OMEGA: PROCESAMIENTO DE FRUTAS Y VERDURAS (Maria Alejandra Vidal Losada)

PROCESAMIENTO DE FRUTAS Y VERDURAS

Elementos claves para su procesamiento: La calidad de la materia prima, la higiene de la preparación y las técnicas utilizadas en el procesamiento.

Salsas (Salsa de tomate)

Materia prima e insumos: Tomate, azúcar en polvo, sal fina, pimienta blanca molida, esencia de mostaza, esencia de tomillo y antifermento, jalea espesante (ácido cítrico cristalizado, agua descalcificada y alginato sódico de baja viscosidad), colorante rojo para alimentación, envases y etiquetas. Proceso de producción: 1. Inspección: Visualmente y por tacto, se selecciona el tomate que entrará en el proceso, debiendo elegirse principalmente maduros, sanos, fuertemente coloreados, sin manchas, sin podredumbre, sin golpes ni erosiones mecánicas y un diámetro no menor a 5 cm. 2. Lavado: El tomate se lava primero por inmersión y posteriormente se esprea con agua clorada (menos de 2 p.p.m de cloro residual). 3. Escaldado: Se cargarán cestas de alambre con tomate y luego se introducirán en un depósito con agua que cubra totalmente la cesta, con una temperatura de ebullición entre 90° y 110°C. Se deja la cesta en el interior durante 5 o 6 minutos, tiempo suficiente para ablandar la piel y facilitar así el posterior pelado del fruto. Finalmente, se saca la cesta del agua caliente y se vacían en una mesa larga. 4. Pelado: Los operarios pelan el tomate con cuchillos corrientes y en la forma habitual. Los tomates pelados se colocan en recipientes o cubos para ser trasladados a la preparadora de pulpa. 5. Corte y desmenuzado: Los tomates se vacían en la máquina para preparar la pulpa. Las cuchillas de la máquina cortan y desmenuzan durante 15 minutos los tomates hasta convertirlos en una pulpa muy fina. 6. Adición de ingredientes: Se le agregan azúcar en polvo, sal fina, pimienta blanca molida, esencia de mostaza de buena calidad, esencia de tomillo y antifermento (el preferido de entre Vitamina "C" ácido ascórbico cristalizado o en su lugar el ácido benzoico o el nipagin para alimentación (para-hidroxibenzoato de metilo). A continuación se enciende nuevamente la máquina y después de 5 minutos la masa se volverá homogénea y fina. 7. Preparación de la jalea espesante: En un depósito se introducen agua descalcificada, se pone en marcha un agitador de 1 HP de potencia. Se le añade ácido cítrico cristalizado, al cabo de 5 minutos de agitado, se añade, siempre removiendo y cuidando no derramar, alginato sódico de baja viscosidad. El alginato se añadirá poco a poco en forma de espolvoreo, se continúa con un agitado continuo de 45 minutos de duración. Al final se habrá formado una jalea fina, espesa, transparente. 8. Elaboración de la salsa: Se añade la jalea espesante a la pulpa de tomate, se añade la cantidad de colorante rojo para alimentación que se estime conveniente (no existe una proporción determinada de colorante rojo, se hacen pruebas previamente para obtener el tono deseado), se pone en marcha el agitador del equipo durante 20 minutos de duración, al final se homogenizará y afinará la salsa, quedando terminada, se vacía esta carga en cubos para trasladarlo a la sección de envase en botellas. 9. Esterilización de envases: Los envases serán debidamente esterilizados en una gran autoclave, a temperaturas de 120 ° C por espacio de 25 minutos, como mínimo. Se escurren y secan. 10. Envasado: Se introduce la salsa en los frascos y se agitan racionalmente, para su perfecto llenado hasta el tope, sin dejar cámaras de aire e impedir la descomposición del producto a largo plazo. Otro método de envasado será mediante máquina envasadora. 11. Control de calidad: El Encargado de Control de Calidad y de la revisión final, verificará por muestreo el contenido de los frascos de salsa, para revisar color, sabor, homogeneidad de la consistencia de la salsa. 12. Etiquetado y empacado: En la misma área de envasado, automáticamente se etiquetan los frascos y se guardan en cajas de cartón para su fácil manejo. 13. Almacenamiento de producto terminado: Se almacenan las cajas, listas para ser distribuidas.

Frutas (Mango deshidratado)

Materia prima e insumos: Mango y empaque. Proceso de producción: 1. Inspección del mango: deben seleccionarse los mangos de mejor calidad y descartar los que estén muy maduros o muy verdes, ya que el mango debe estar de color amarillo y consistencia firme, libre de enfermedades, de daño físico o microbiológico. 2. Lavado: El mango se lava primero por inmersión y posteriormente con agua clorada (4 gotas por 1 litro de agua). 3. Pelado: Los operarios pelan el mango con cuchillos corrientes y en la forma habitual. Este proceso debe hacerse con cuidado de no ir a cortar mucha pulpa. 4. Corte y troceado de la pulpa: Se cortan los cuatro laterales o cachetes del mango. Después trocear los laterales en cuadros aproximadamente de 7x7 mm. Desechar las semillas. 5. Deshidratado: Dispersar los trozos en las bandejas del deshidratador y deshidratar durante 8 horas a una temperatura de 65°C. 6. Esterilización de empaques: Los envases serán debidamente esterilizados en una gran autoclave, a temperaturas de 120 ° C por espacio de 25 minutos, como mínimo. Se escurren y secan. 7. Empaquetado: Se introduce los trozos de mango deshidratado en los empaques y se sellan de tal manera que no entre humedad en el producto. 8. Etiquetado y almacenado: En la misma área de empaquetado, automáticamente se etiquetan los empaques y se almacenan en seco.

Hortalizas deshidratadas

Materia prima e insumos: Hortaliza y empaque. Proceso de producción: 1. Recepción: En esta etapa no se puede controlar y evaluar plenamente el estado sanitario y organoléptico de las hortalizas. Pero se debe rechazar todo producto que no cumpla con las condiciones del pedido. En el laboratorio se puede realizar rápidamente un análisis para evaluar la complejidad de información organoléptica. 2. Lavado: Toda hortaliza debe ser lavada y restregada suave y completamente en agua con hipoclorito de sodio en concentración del 10% antes de procesar. Usa 10 gotas de hipoclorito de sodio por litro de agua. 3. Selección: Se debe seleccionar aquellas hortalizas que están tiernas y frescas. Si aún no han madurado, tienden a tener un sabor y color débil y pobre. En cambio, si su madurez ya ha pasado, tienden a ser duras, leñosas y fibrosas. En el caso de vainitas, arvejas y choclo, no deben haber madurado aún para que su sabor dulce se mantenga antes de transformarse en almidón. 4. Pelado: En general, el producto debe ser pelado y las semillas, tallo y ojos extraídos, según sea el caso. El pelado puede ser mecánico o manual, con soluciones alcalinas calientes, con calor húmedo y con calor seco. Las hortalizas con cáscara gruesa, como betarraga, papa, zanahoria, camote, pueden ser peladas con vapor a presión (10 at) en recipientes cilíndricos rotatorios. Este proceso suelta la cáscara del tejido subyacente: cuando la presión se aplica de pronto, el vapor bajo la piel se expande y ésta se levanta y se agrieta. La piel se remueve con chorro de agua a alta presión (sobre 12 at). 5. Troceado: El producto se debe cortar por mitad, cuartear o rebanar según el caso. Los cortes deben tener el mismo grosor para que todo seque al mismo tiempo. 6. Blanqueamiento o escaldado (control químico): El blanqueamiento es un proceso que consiste en someter el vegetal al vapor o remojarlo en agua hirviendo por un preciso periodo de tiempo para desactivar las enzimas. Las hortalizas pequeñas pueden ser blanqueadas en uno a dos minutos, mientras que las más grandes requerirán varios minutos. Inmediatamente después, el producto se saca para sumergirlo enseguida en agua fría, y así impedir su cocción, excepto en productos que no sufren por una sobre cocción. No es recomendable el enfriamiento natural, pues genera una pérdida significativa del contenido de vitamina C. El producto se enfría hasta que su temperatura baje a 50° ó 60°C. No es conveniente que se remoje mucho para evitar la pérdida de sustancias solubles. 7. Secado: Una vez que el producto ha sido trozado y sometido al control químico, se vierte en bandejas a razón de 4-6 kg/m². Los trozos deben tener el mismo grosor, deben colocarse en una sola capa y no deben traslaparse ni los bordes toparse para evitar que se peguen. 8. Deshidratado: La temperatura para deshidratar alimentos es de 50° a 60°C. Mayor calor cocina el alimento, y si es aún mayor, cocina su exterior impidiendo que la humedad interna escape. El tiempo de deshidratado depende del producto, su grosor, humedad relativa, calor, temperatura ambiente, etc. En general es mejor sobre-deshidratar que sub-deshidratar, aunque mucha pérdida de humedad significa una reducción de peso mayor y una disminución del rendimiento. Se debe examinar el estado de la deshidratación cada dos horas. Las bandejas se deben rotar para obtener un deshidratado uniforme. El deshidratado termina cuando el peso del producto tiende a alcanzar las condiciones de equilibrio en el tiempo, es decir, cuando la variación del peso del sólido es casi nula, tendiendo a un peso constante. 9. Empaquetado, etiquetado y almacenado.