PROCESO SOLDADURA POR RESISTENCIA - creado desde un Mapa Mental_2

(4º) PARÁMETROS DE SOLDADURA NCV2 + VS20 CALIDAD UIR MANTENIMIENTO OR - REPASOS PUNTOS SOLDADOS

(3º) PINZAS ESTADO FÍSICO ÓPTIMO REFRIGERACIÓN ELECTRODOS ESTADO DE FRESADORAS

(2º) GEOMETRÍAASENTAMIENTO DE CHAPAS

(1º) DISEÑO Y AJUSTES DE LOS PUNTOS DE SOLDADURA FRESADO OPTIMIZADO PUNTOS DE SOLDADURA BIEN ORIENTADOS PUNTOS DE SOLDADURA DENTRO DE COTAS MISMO DIÁMETRO DE LENTEJA DESPUÉS DE FRESAR FRESAS-CUCHILLAS

El proceso de Soldadura por Resistencia es un proceso vivo en el que intervienen múltiples factores. Cualquier variación de dichos factores afectan al resto y, por tanto, al proceso de Soldadura.

Es lo que hay que optimizar una vez asegurados los factores de Diseño y Ajuste, Geometría y Pinzas. Una vez obtenida una soldadura óptima, la ponemos como modelo para ser copiada. Se optimiza punto por punto, habiendo una soldadura-modelo para cada uno de ellos.

La herramienta que nos permite realizar la soldadura tiene que estar en perfectas condiciones físicas. Cualquier defecto nos afectaría directamente en la calidad de los puntos soldados con esa pinza.

Es primordial que se asegure la misma posición de las chapas, ya que se parametriza la soldadura en base a una posición concreta. Una mala geometría hace que la soldadura sea defectuosa, lo que afecta a la calidad.

En la mayoría de los robots se realizan las soldadura para ambos modelos con la misma herramienta. Los parámetros programados por la empresa instaladora son sobredimensionados, lo que afectan al desgaste de las cápsulas.

En primer lugar, antes de parametrizar los puntos de soldadura, hay que asegurar un correcto diseño de la posición de los puntos de soldadura y que el contacto con los electrodos sea el correcto.

Un mal asentamiento de chapas impide generar una buena curva patrón para el proceso de regulación con UIR. Nos afecta a  la calidad e impide aplicar las ventajas que nos proporciona la herramienta de soldadura (UIR).

Antes de programar las orientaciones de los puntos en la carrocería, es necesario tener un fresado correcto: un mismo desgaste en ambos electrodos con un área de contacto según la norma de soldadura para dichos electrodos.

Debemos asegurar el mismo diámetro de área de contacto de fresado en todos los intervalos de fresado de la vida de los electrodos (parámetros de fresado).

Una vez conseguida una buena cota de soldadura y un fresado inicial óptimo, debemos asegurarnos de que el punto está bien orientado en la chapa, sin mordidas.

Los puntos tienen que estar bien situados dentro de la carrocería, que no se de el punto fuera de pestaña o en el borde de una chapa.

Nos referimos a la correcta alineación de los portaelectrodos y al desgaste interno de la pinza (cilindros, sirgas de refrigeración, cables de medición UIR,..).

Un electrodo mal refrigerado hace que las cápsulas se peguen (se funde el cobre por el calor) y el área del electrodo se deforma más rápidamente (calidad en peligro). Atención al caudal, temperatura del agua y estado de los conductos de refrigeración.

Se refiere al estado de los tubos de soplado, muelles absorventes de impacto, reductoras,...

La calidad de la soldadura el lo más importante de nuestro proceso. Nestra organización se caracteriza precisamente por la calidad. En nuestro caso, hay dos límites entre los que nos tenemos que mover: que los puntos vayan soldados, y que vayan bien soldados (que no se tengan que repasar por proyecciones o esquirlas).

Para conseguir un fresado óptimo, las cuchillas deben de estar bien afiladas y la fresa en perfecto estado.

En la OR nos indican qué zonas son las afectadas por proyecciones o esquirlas. Son zonas que van a ser repasadas en Finish, lo que ralentiza su salida de Montaje Bruto a nuestro cliente: Pintura. Para nosotros es crucial que se indique correctamente qué zona es la afectada, para actuar de la manera más rápida posible y corregir el fallo. Los fallos pueden ser originados por cualquiera de los factores principales descritos anteriormente. Nuestor modo de actuación ante una reclamación de OR es: mirar físicamente el defecto, deducir dónde se produce, detectar qué factor es el foco de los defectos y actuar sobre ellos si procede. cuando damos por concluida la actuación, comunicamos a Finish el número de chasis a partir del cuál se ha corregido el defecto.

Es la base de la calidad en nuestro proceso. Un punto suelto, si no se detecta a tiempo y es reparado, puede generar un problema de seguridad, ruidos, vibraciones,...

Los técnicos de Resistencia se encargan de conseguir curvas óptimas para dejar regulando las soldaduras que da el robot. El proceso consiste en grabajr las curvas de resistencia de todos los puntos, programados en modo KSR (regula intensidad). Una vez conseguida una curva patrón para un punto, se envía esa curva para que el control UIR la intente imitar, independientemente del estado del entorno. Cuando se consigue que esa regulación sea estable, ponemos unas tolerancias de vigilancia para que el control nos avise en caso de que haya alguna disonancia en el proceso.

Al ser un proceso vivo, las curvas envidadas de soldadura tienen que ser revisadas periódicamente, y reprogramadas si es necesario. Las fresas se van desgastando (afecta al fresado) y tienen que ser revisadas periódicamente y cambiadas en caso de que estén desafiladas. Se debe de conseguir una buena eficiencia de las cápsulas, con el fin de reducir los paros de producción por cambios de electrodos gastados. Un buen desgaste de cápsulas y  un buen fresado son indispensables.

PROCESO SOLDADURA POR RESISTENCIA

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