Unidad III: Solución de problemas de manufactura

3.2 Aplicación de Six sigma
1. Se usa para denotar la desviación estándar poblacional (proceso) y proporciona una forma de cuantificar la variación que tiene una variable de dicha poblacion o proceso
2. Metodologia
  1. Mejora de procesos centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos.
3. caracteristícas
  1. Para los clientes es la eliminación de las causas de los errores o defectos en los procesos
4. Meta
  1. Llegar a un máximo de 3.4 defectos por de eventos u oportunidades
5. Terminología
  1. Defecto o no conformidad
    1. Error o equivocación que llega al cliente
  2. Unidad de trabajo
    1. Resultado de un proceso o paso individual de un proceso
  3. Defectos por unidad (DPU)
    1. Una medida de calidad de los resultados
  4. Defectos por millón de oportunidades
    1. Rediseño de la calidad
6. Metas
  1. Liderazgo comprometido de arriba hacia abajo
  2. Estructura directiva a tiempo completo
  3. Entrenamiento
  4. Acreditación
  5. Orientada al cliente y enfocada a los procesos
  6. Dirigida con datos
  7. Se apoya de una metodología robusta
  8. Proyectos que generan ahorros o aumentos en ventas
  9. El trabajo se reconoce
  10. Plantea proyectos largos
  11. Comunicación en todos los niveles
7. Etapas
  1. Definir
  2. Medir
  3. Analizar
  4. Mejorar
  5. Controlar
8. Tipos de problemas
  1. Problemas de no conformidad
  2. Problemas con desempeños no estructurados
  3. Problemas de eficiencia
  4. Problemas de diseño de productos
  5. Problemas de diseño de procesos
3.1 TOPS (equipos orientados a la solución de problemas
1. Metodología 8D
  1. Usada para laresolución de problemas para
    1. Mejoramiento de productos
    2. Mejoramiento de procesos
  2. 8 disciplinas (D)
    1. Paso D- cero
      1. Documentar los sintomas que ocasionaron el problema
    2. Paso D- uno
      1. Formar un equipo transfuncional
    3. Paso D dos
      1. Describir el problema (que, cuando, donde, porque, como, cuantos)
    4. Paso D- tres
      1. Implemente y especifique las acciones interinas de contención del problema
    5. Paso D- cuatro
      1. Identificar y verificar las causas raíz
    6. Paso D- cinco
      1. Elegir y verificar las acciones correctivas
    7. Paso D- seis
      1. Poner y validar las acciones correctivas permanentes en ejecución
    8. Paso D- Siete
      1. Prevenir la repetición del problema
    9. Paso D- Ocho
      1. Felicite a su equipo
  3. Clave de la metodología
    1. Focalizarse en hechos y opiniones
3.3 Herramientas Lean Manufacturing
1. Es la persecución de un sistema de fabricacion mediante la eliminación de desperdicio
2. Principios
  1. Valor
  2. Flujo de valor
  3. Flujo de actividades
  4. Pull a las actividades
  5. Mejora continúa
3. Control de la fuente
4. Poka Yoke
5. Value Stream Mapping
6. Mantenimiento productivo total
7. Total Quality Management
8. Cinco "s"
9. Just In time
10. Kanban
11. Estandarización de operaciones
12. Single Minute Exchange Die
13. One Piece Flow
14. Células de trabajo
15. Heinjuka
16. Gestión visual
3.4 Herramientas creativas para la solución de problemas
1. Recolección de datos
2. Bainstroming
3. Diagrama de Pareto
4. Diagrama de Ishikawa
5. Matriz de relación
6. Diagrama de comportamiento
7. Diagrama de Gantt
8. Entrevistas
9. Chack list
10. Diagrama de flujo

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	Erstellt von Karla Hernandez 4271 vor etwa 9 Jahre