Zusammenfassung der Ressource
CONCEPTOS
GENERALES DEL
LEAN
MANUFACTURING
- Orígenes y
antecedentes
- principios
del siglo
XX
- F.W. Taylor
- método
científico
- Henry Ford
- cadenas
fabricación
automóviles
- normalización de productos
- máquinas para tareas elementales
- simplificación -
secuenciación
- Tareas
- Recorridos
- sincronización entre procesos
- especialización
del trabajo
- formación especializada
- Japón
- Cultura (No
despilfarros)
- Sakichi Toyoda
(Toyota)
- “automatización
con un toque
humano”
- Taiicho Ohno
- Lean Manufacturing
- 1 JIT/Just in Time
- “producir solo lo que se demanda
y cuando el cliente lo solicita”
- SMED
- Kanban
- Jidoka
- Poka-Joke
- Basado
- Reducción
- producto
en curso
- tiempos
- entrega
- fabricación
- Flujo
continuo
- Afecta
- productividad
- costes
- plazo de entrega
- diversidad de
productos
- 2 JWO (Japanese
Work Organization)
- Potencial de Trabajadores
- Trabajadores
multidisciplinares
- Puestos
- Mantenimiento
- Mejoras
- Calidad
- 3 Lean
- Jidoka
- Calidad Total
- Mejora Continua
- Compromiso
- Dirección
- Empleados
- Definición
- Filosofía de trabajo
- Basada en personas
- Mejora y optimiza sistema producción
- Eliminar desperdicios
- Sobre
producción
- Tiempo de
espera
- Transporte
- Exceso de
procesado
- Inventario
- Movimiento
- Defectos
- objetivo
- Nueva cultura
de mejora
- Comunicación
- Trabajo en equipo
- La cultura de la excelencia
en fabricación
- Empresa
- Competitiva
- De excelencia
- Objetivos
- • Diseñar
para
“fabricar”.
- Reducir los tiempos de
preparación de máquinas
- + flexibilidad, -
plazos de ejecución
- distribución
de la planta
- bajo
inventario
- minimice
recorridos
- facilite el
control directo
por visibilidad
- Tecnología
- disminuir la variabilidad del proceso
- Conseguir que sea fácil fabricar el producto sin errores
- Organizar lugar de trabajo
- eliminar tiempos de búsquedas
- Formar a los trabajadores
- facilitar motivación,
polivalencia y
multidisciplinariedad
- Garantizar que el personal
de línea sea el primero en
intentar solucionar los
problemas
- Conservar y mejorar equipo existente
antes de pensar en nuevos equipos
- Usar intensivamente el
mantenimiento preventivo
implicando a todos los empleados.
- Incrementar la
frecuencia de entregas
de los productos.
- Detección de fallos
se realice en la
fuente
- Con mecanismos sencillos que detecten
inmediatamente problemas.
- Garantizar que
todas las personas
estén regularmente
informadas
- sobre las necesidades
de los clientes
- su grado de
satisfacción
- métodos a utilizar
para su satisfacción.
- Estructura del sistema Lean
- Excelencia Operaciones
- Mayor calidad, menores costes, menor plazo entrega,
mayor seguridad, motivación plena
- 1. Justo a Tiempo (JIT) Pieza correcta, en la cantidad correcta, cuando se necesita
2. JIDOKA Calidad en la fuente, haciendo los problemas visibles
- 1: Tiempo de ciclo de cliente (Takt Time) Flujo continuo pieza a pieza Sistema Pull
2: Paradas automáticas Separación hombre-máquina Poka-Yoke
- Procesos estables y estandarizados - Producción nivelada - Mejora continua (Kaizen)
- Factor Humano: Compromiso dirección, formación, comunicación, motivación, liderazgo
- 1. Herramientas de diagnóstico 2. Herramientas operativas 3. Herramientas de seguimiento
- 1
- VSM
- 2
- 5S
- SMED
- TPM
- KANBAN
- 3
- Gestión
Visual
- KPI's
- Principios del sistema lean
- Factor Humano
- • Trabajar en la planta y
comprobar las cosas in situ.
- • Formar líderes de equipos que
asuman el sistema y lo enseñen a otros.
- • Interiorizar la cultura
de “parar la línea”.
- • Crear una organización que aprenda mediante
la reflexión constante y la mejora continua
- • Desarrollar personas involucradas que
sigan la filosofía de la empresa.
- • Respetar a la red de suministradores y colaboradores
ayudándoles y proponiéndoles retos.
- • Descentralizar la
toma de decisiones.
- • Promover equipos y personas
multidisciplinares.
- • Identificar y eliminar funciones y
procesos que no son necesarios.
- • Integrar funciones y
sistemas de información.
- • Obtener el compromiso total de
la dirección con el modelo Lean.
- Operacional y técnico
- • Crear un flujo de proceso
continuo que visualice los
problemas a la superficie.
- • Utilizar sistemas “Pull” para
evitar la sobreproducción.
- • Nivelar la carga de
trabajo para
equilibrar las líneas
de producción. •
- Estandarizar las tareas
para poder implementar
la mejora continua.
- • Utilizar el control visual
para la detección de
problemas.
- • Eliminar inventarios a través
de las diferentes técnicas JIT.
- • Reducir los ciclos de
fabricación y diseño.
- • Conseguir la eliminación de defectos.
- Despilfarro vs valor añadido
- Hoshin
- • Reconocer el desperdicio y
el valor añadido dentro de
nuestros procesos.
- • Actuar para eliminar el
desperdicio aplicando la
técnica Lean más adecuada.
- Estandarizar el
trabajo con mayor
carga de valor
añadido
- volver a iniciar el ciclo de mejora.
- Despilfarro
- Exceso de
almacenamiento
- Características
- -Excesivo espacio
del almacén.
- – Contenedores o cajas
demasiado grandes.
- – Rotación baja de
existencias.
- – Costes de almacén
elevados.
- – Excesivos medios de manipulación
(carretillas elevadoras, etc.)
- Causas
posibles
- – Procesos con poca
capacidad.
- – Cuellos de botella no
identificados o fuera de
control.
- – Tiempos de cambio de
máquina o de preparación de
trabajos excesivamente largos.
- – Previsiones de
ventas erróneas.
- – Sobreproducción.
- – Reprocesos por
defectos de calidad
del producto.
- – Problemas e
ineficiencias ocultas.
- Acciones Lean
- Nivelación de la
producción.
- – Distribución del producto en
una sección específica.
Fabricación en células.
- – Sistema JIT de entregas
de proveedores.
- – Monitorización de
tareas intermedias.
- – Cambio de mentalidad en la
organización y gestión de la producción.
- "Sobreproducción”
- Características
- – Gran cantidad
de stock.
- – Ausencia de plan para
eliminación sistemática de
problemas de calidad.
- – Equipos
sobredimensionados.
- – Tamaño grande de
lotes de fabricación.
- – Falta de equilibrio
en la producción.
- – Ausencia de plan para
eliminación sistemática de
problemas de calidad.
- – Equipamiento
obsoleto.
- – Necesidad de
mucho espacio
para almacenaje.
- Causas
posibles
- – Procesos no capaces
y poco fiables.
- – Reducida aplicación
de la automatización.
- – Tiempos de cambio y de
preparación elevados
- – Respuesta a las previsiones,
no a las demandas.
- – Falta de
comunicación.
- Acciones
Lean
- – Flujo pieza a pieza (lote
unitario de producción).
- – Implementación del sistema
pull mediante kanban.
- – Acciones de reducción de
tiempos de preparación
SMED.
- – Nivelación de
la producción.
- – Estandarización de
las operaciones.
- Tiempo
de espera
- Características
- – El operario espera a que la
máquina termine.
- – Exceso de colas de material
dentro del proceso.
- – Paradas no
planificadas.
- – Tiempo para ejecutar
otras tareas indirectas.
- – Tiempo para
ejecutar reproceso.
- – La máquina espera a
que el operario acabe una
tarea pendiente.
- Un operario espera
a otro operario.
- Causas
posibles
- – Métodos de trabajo
no estandarizados.
- – Layout deficiente por acumulación
o dispersión de procesos.
- – Desequilibrios
de capacidad.
- – Falta de maquinaria
apropiada.
- – Operaciones retrasadas por
omisión de materiales o piezas.
- – Producción en
grandes lotes.
- – Baja coordinación
entre operarios
- – Tiempos de preparación
de máquina /cambios de
utillaje elevados.
- Acciones Lean
- – Nivelación de la
producción.
Equilibrado de la línea.
- – Layout específico de
producto. Fabricación en
células en U.
- – Autonomatización con
un toque humano (Jidoka).
- – Cambio rápido de
técnicas y utillaje (SMED).
- – Adiestramiento
polivalente de
operarios.
- – Sistema de entregas
de proveedores
- – Mejorar en manutención de
la línea de acuerdo a secuencia
de montaje.
- “Transporte” y
“movimientos
innecesarios”
- Características
- – Los contenedores son demasiado
grandes, o pesados, difíciles de manipular.
- – Exceso de operaciones de movimiento
y manipulación de materiales.
- – Los equipos de manutención
circulan vacíos por la planta.
- Causas
posibles
- – Layout obsoleto.
- – Gran tamaño
de los lotes.
- – Procesos
deficientes y
poco flexibles.
- – Programas de
producción no
uniformes.
- – Tiempos de
preparación
elevados.
- – Excesivos almacenes
intermedios.
- – Baja eficiencia de
los operarios y las
máquinas.
- – Reprocesos frecuentes.
- Acciones
Lean
- – Layout del equipo basado en
células de fabricación flexibles.
- – Cambio gradual a la producción en
flujo según tiempo de ciclo fijado.
- – Trabajadores polivalentes
o multifuncionales.
- – Reordenación y reajuste de las
instalaciones para facilitar los
movimientos de los empleados.
- Defectos, rechazos
y reprocesos
- Características:
- – Pérdida de tiempo,
recursos materiales y
dinero.
- – Planificación
inconsistente.
- – Calidad
cuestionable.
- – Flujo de
proceso
complejo.
- – Recursos humanos adicionales
necesarios para inspección y
reprocesos.
- Causas posibles
- – Movimientos
innecesarios.
- – Proveedores o
procesos no capaces.
- – Errores de los
operarios.
- – Formación o experiencia de los
operarios inadecuada.
- – Técnicas o utillajes
inapropiados. .
- – Proceso productivo
deficiente o mal diseñado
- Acciones Lean
- – Autonomatización
con toque humano
(Jidoka).
- – Estandarización
de las operaciones.
- – Implantación de
elementos de aviso o
señales de alarma (andon).
- – Mecanismos o sistemas
anti-error (Poka-Yoke).
- – Incremento de la fiabilidad
de las máquinas.
- – Implantación
mantenimiento preventivo.
- – Aseguramiento
de la calidad en
puesto.
- – Producción en flujo
continuo para eliminar
manipulaciones de las
piezas de trabajo.
- – Control visual:
Kanban, 5S y andon.
- – Mejora del
entorno de
proceso.
- Mejora continua y Kaizen
- Cambio para mejorar
- 1. Rechazar estado actual de las cosas
- 2. En lugar de explicar los que no se puede hacer,
reflexionar sobre cómo hacerlo.
- 3. Realizar inmediatamente las buenas
propuestas de mejora.
- 4. No buscar la perfección, ganar el
60% desde ahora.
- 5. Corregir un error inmediatamente e in situ.
- 6. Encontrar las ideas en la dificultad.
- 7. Buscar la causa real, plantearse los 5
porqués y buscar la solución.
- 8. Tener en cuenta las ideas de diez personas
en lugar de esperar la idea genial de una sola.
- 9. Probar y después validar.
- 10. La mejora es infinita.
- Oportunidades de mejora
- Factor humano
- Organización de puesto de trabajo
- Almacenes
- Gestión de operaciones y flujo de trabajo
- Control de resultados
- Estandarización de procesos