GRUPO ALFA: JUGOS, NÉCTARES Y COMPOTAS

PROCESAMIENTO Y ELABORACIÓN DE JUGOS

El zumo, o jugo, es la sustancia líquida que se extrae de los vegetales o frutas, normalmente por presión, aunque el conjunto de procesos intermedios puede suponer la cocción, molienda o centrifugación de producto original. Generalmente, el término hace referencia al líquido resultante de exprimir un fruto. Así, el jugo o zumo de naranja es el líquido extraído de la fruta del naranjo. A menudo se venden zumos envasados, que pasan por un proceso durante su elaboración que les hace perder parte de sus beneficiosas propiedades nutricionales.

La elaboración de jugos es similar para las diferentes variedades de frutas y verduras ya que los procesos productivos tienen las mismas características comunes.El proceso de elaboración de zumo (jugo) de frutas se hace a partir de fruta fresca, consiste en seleccionar, lavar y exprimir las frutas para extraer el zumo (jugo). El proceso continua al pasar el zumo por un filtro para separar las semillas y sólidos en suspensión y por último se pasteuriza y llena en envases de vidrio, plástico, hojalata o cartón, según el nivel tecnológico que se tenga.Así mismo se pueden obtener subproductos de las cáscaras, pulpas, huesos, como son: aceites, forrajes y esencias.

A continuación encontraremos los pasos a seguir para la elaboración y procesamiento de los jugos, cabe resaltar que esto depende del tamaños de la empresa que la este fabricando y la tecnología con la que se cuente.1. Recepción y almacenamiento de materia prima.- Por lo general la naranja es transportada a granel (su consistencia lo permite). Hay que evitar golpear las naranjas ya que fácilmente se estropearían por la zona del golpe si estuviesen almacenadas algunos días. El almacenamiento de la naranja debe hacerse en un lugar fresco, de humedad media de forma que no gravite mucho peso sobre el fruto. El almacenamiento no debe prolongarse más de 15 días en condiciones normales. 2. Transporte al área de lavado.- El producto se transporta por medio de cajas de campo al área de lavado. 3. Inspección.- Las cajas con naranjas se vacían en una banda transportadora donde se realiza una selección para eliminar aquellos frutos que no reúnan las debidas condiciones, bien sea por daño, alteración o descomposición. 4. Lavado.- Las naranjas se someten a una ducha de agua a presión, con este lavado se trata de eliminar el polvo y demás micro-organismos procedentes de la tierra o campo, para que el lavado sea mejor se le puede agregar al agua fungicidas, cloros o lejía comercial. 5. Corte.- Lavados los frutos se procede a su cortado en dos mitades, para poder agotar o aprovechar mejor el zumo es conveniente cortar las naranjas por el ecuador. El corte lo realizan manualmente los trabajadores usando cuchillos o guillotinas. Las medias naranjas se vierten en bandejas de plástico o cubetas. 6. Transporte al área de exprimido.- Se transportan las bandejas o cubetas a la máquina exprimidora. 7. Exprimido.- Debido a la poca producción de una micro/empresa lo más conveniente es la utilización de una exprimidora manual de zumos, que consta de una caja metálica de acero inoxidable, que está dispuesta en posición inclinada para su fácil vaciado. Dentro de la caja metálica están situadas unas piñas giratorias (normalmente cinco) de diferentes diámetros, que son donde se exprimirán las naranjas. El jugo car en cubetas. 8. Transporte al área de tamizado.- Se transporta a la máquina tamizadora, este transporte se realiza manualmente por los trabajadores. 9. Tamizado.- El zumo obtenido generalmente lleva pulpa y semilla por lo que es necesario tamizarlo. En esta operación el zumo se introduce por la tolva de alimentación de la máquina tamizadora donde un tornillo helicoidal lo arrastra hacia la tela metálica que es la que impide el paso de la pulpa y huesos, los que son expulsados por la parte posterior de la máquina. El zumo se deposita en tinas o cubetas por medio de la tolva de salida de zumo de la máquina tamizadora. 10. Inspección de contenidos y control de calidad.- En este punto se procede a determinar el contenido en azúcar, ácido cítrico, vitamina C, pulpa y sabor o aceites esenciales residuales. 11. Transporte al área de ajuste y envasado.- El transporte se realiza por los trabajadores mismos que vacían el contenido de las cubetas en el tanque para mezclar el equipo para ajuste. 12. Ajuste.- El ajuste consiste en regular las variaciones del azúcar y ácido contenidas en el jugo, así como para mezclar los conservadores requeridos, siendo los más usuales entre otras, benzoato de sodio, sulfito y bisulfito de sodio, así como anhídrido sulfuroso. La mezcla de los conservadores con el jugo no es instantánea, sino que necesita cierto tiempo de agitación. Este proceso de ajuste se realiza en un tanque donde la mezcla se realiza por medio de un motor agitador. 13. Envasado.- Los zumos, convenientemente ajustados, mezclados y uniformados en el tanque del equipo para el ajuste de zumos, se envían por gravedad, por un tubo, a la válvula de llenado, la cual tiene una llave o grifo que se maneja manualmente cada vez que se cambia el envase. Antes de cerrar el envase se calienta con su contenido para sacar el oxígeno que hay en la botella y evitar la oxidación del jugo. Una vez efectuado esto se procede a tapar el envase. 14. Transporte a esterilización.- Se transportan los envases a la máquina autoclave. 15. Esterilización.-Para realizar la pasteurización se usará un autoclave que servirá para destruir los microorganismos, es recomendable tratamientos de temperatura altas en corto tiempo, las normas generales sobre temperaturas y tiempos de tratamiento para envases: de 500 grs. 10 minutos a 115° C, envases de 1 kg: 15 minutos a 115°C. 16. Transporte al área de enfriamiento.- El producto se transporta al área de enfriamiento. 17. Enfriamiento.- En este punto del proceso el producto es rociado con agua o sumergido en ella para alcanzar la temperatura ambiente. 18. Etiquetado y empaquetado.- Se coloca a los envases la etiqueta posteriormente se empaca en cajas de cartón. 19. Transporte a la bodega.- El transporte de las cajas se realiza por medio de "diablos" a la bodega de producto terminado. 20. Almacenamiento del producto terminado.- Almacenamiento del producto en la bodega que dando listo para su distribución.

PROCESAMIENTO Y ELABORACIÓN DE NECTARES

Los néctares son básicamente zumos rebajados (o aligerados) con agua. Suelen proceder de diversas frutas y el contenido disuelto en agua depende de las características de la pulpa. El producto se somete primero a una desinfección, a una pasteurización, vigilancia del pH (generalmente por debajo de 4.5) y de azúcares. Para el envasado final del néctar se puede emplear tanto envases de vidrio como de plástico. El envasado se debe hacer en caliente a una temperatura no menor de 85 grados centígrados, sellándose el envase inmediatamente.

Los néctares de mayor aceptación comercial son los de manzana, melocotón, pera y de frutas tropicales como la piña, el mango y la guayaba. El proceso consiste en la obtención de la pulpa, la formulación de una mezcla de pulpa, agua y azúcar, la aplicación de un tratamiento térmico (pasteurización) y el envasado en latas, botellas de vidrio o plástico y en cartón. MATERIA PRIMA E INGREDIENTES: Frutas: piña, papaya, mango y naranja, de variedades con un buen balance entre contenido de azúcares, aroma y acidez. Azúcar blanca refinada. Carboximetilcelulosa (CMC) como estabilizador. Ácido cítrico, como regulador de acido.Benzoato de sodio, como preservante

DESCRIPCION DEL PROCESO Pesado: consiste en cuantificar la materia prima que entra al proceso para determinar el rendimiento que puede obtenerse de la fruta. Selección: Se selecciona la sana y con el grado de madurez adecuado. Lavado: la fruta se lava con chorros de agua y se desinfecta sumergiéndola en un tanque con agua clorada. Pelado y/o Trozado: la piña se corta en los extremos y luego se pela quitando la cáscara más externa (se dejan los ojos). Luego se parte en cuartos. La papaya se despunta, se pela y se parte a la mitad para sacar las semillas. Al mango se le quita el pezón y se corta en tajadas hasta dejar la semilla lo más limpia posible. Las naranjas se parten a la mitad. Escaldado: cada fruta por aparte (excepto la naranja) reciben un tratamiento en agua a ebullición durante 3 minutos, con el propósito de inactivar las enzimas que oscurecen la fruta y cambian el sabor. También permite ablandar la fruta, por ejemplo los corazones de la piña para facilitar el despulpado. Extracción de la pulpa: la pulpa obtenida se traslada a una marmita u olla de cocimiento y se calienta hasta una temperatura de 85 °C durante 10 minutos. Si la temperatura sube de ese punto, puede ocurrir oscurecimiento y cambio de sabor del producto. Mezclado: la pulpa se mezcla muy bien con el agua, azúcar, estabilizador, ácido y preservante y se calienta hasta una temperatura cercana a 50 °C, para disolver los ingredientes. Pasteurización: la mezcla para el néctar se pasteuriza a 85 °C por 10 minutos para destruir los microorganismos patógenos. Llenado y sellado: la pulpa caliente se traslada con mucho cuidado a la llenadora donde se empaca en bolsas de polietileno de alta densidad y de seguido se sellan con una selladora eléctrica. Antes de sellar se debe eliminar el aire atrapado dentro de la bolsa y esto se hace presionando suavemente sobre la línea de llenado. Se debe dejar un borde libre o pestaña de 1.5 cm aproximadamente. Enfriado: las bolas selladas se sumergen en un tanque con agua limpia a temperatura ambiente o fría, durante 3-5 minutos. Luego se extienden sobre mesas o estantes para que las bolsas se sequen con el calor que aún conserva el producto. Embalaje y almacenado: una vez que las bolsas están bien secas, se adhiere la etiqueta en el centro del empaque, cuidando que no quede torcida o arrugada. El código de producción y la fecha de vencimiento se colocan sobre la etiqueta o en otra etiquetilla en el reverso de la bolsa. Por último, se acomodan en cajas de cartón o en canastas plásticas y se almacena por ocho días a temperatura ambiente antes de enviarlo al mercado

ELABORACION Y PROCESAMIENTO DE COMPOTAS

La compota es un postre casero que tradicionalmente se ha hecho de manzana, pero que se hace igualmente de distintas frutas (manzana, melocotón, albaricoque, pera, membrillo, ruibarbo, frutas rojas). Es un alimento de consumo habitual en países como Francia y Alemania. Consiste en cocer poco tiempo la fruta entera o cortada en trozos con azúcar. Las compotas de fruta trituradas se emplean frecuentemente en las dietas infantiles (aunque en este caso suelen poseer menor contenido de azúcar, a menos de ser enriquecidas con vitaminas diversas, en especial la C).

Es frecuente añadir alguna especia a la compota, como canela, vainilla, etcétera. La facilidad de elaboración la convierte en un plato casero común que se suele tomar como postre. Se encuentra envasada en supermercados. Es un producto pastoso, liviano y saludable para todos, obtenido por cocción y concentración de frutas sanas, con adición de edulcorantes, con adición de agua dependiendo la fruta, la pulpa puede ir entera o en trozos pero para que la concentración sea mas rápida se recomienda que sea troceada, tiras o partículas finas, la textura debe ser uniforme en todo el producto.

PROCESO Resección de materia primaLlegada delas materias primas requeridasSelección: Se procede a descalificar aquellas frutas que posean en su estructura imperfecciones que puedan afectar la producción provenientes de golpes, magulladuras o con cierto grado de fermentaciónLavado. Se elimina la suciedad que está en la corteza de la fruta, pues son una fuente de contaminación como lo es el barro, materia fecal, etc.Desinfección: Se hace mediante la mezcla de hipoclorito de sodio y agua esto garantiza que se pueda eliminar la flora bacteriana patógena que pueda alterar la calidad del producto final, esto proporcionaría pérdidas económicas y problemas jurídicos.Picado: Consiste en trocear la fruta en pedazos pequeños pidiendo extraer de ella las semillas y perdida de pedúnculo, entre más pequeños sean los trozos menor tiempo de cocción se requerirá.Escaldado: Consiste en sumergir los trozos de fruta a tratamiento térmico para obtener un ablandamiento celular, resaltar el sabor, mejorar el color. Se evitara el pardea miento en la fruta pues se inactivaran la enzimas (coloración oscura).También se inhibirá la flora bacteria presente dentro de la fruta. El tiempo de escaldado dura entre 8 a 10 minutos, si no se tiene un cuidado la fruta perderá todas sus características organolépticas y no servirá para producir.Pelado: Esta operación se podrá realizar por medio de un cuchillo en acero inoxidable entre más cocción la pulpa se retirara más fácilmente de la concha. Despulpado: Consiste en obtener la pulpa de la fruta por medio de una despulpadora o una licuadora, si se utiliza esta última se deberá de hacer en mínimas cantidades para no forzarla licuadora, al total de la pulpa obtenida se le agrega el 10% de agua para facilitar su licuado. Cocción: Esta consiste en la mezcla del azúcar, fécula de arroz y la pulpa ( la mitad del total de azúcar más el ácido cítrico), es la operación más importante pues esta garantizara las características normales de la compota, por lo tanto se recomienda mucho cuidado. El tiempo de cocción depende del tipo y variedad de fruta. Una cocción excesiva produce coloraciones oscuras pues los azucares se caramelizan.Adición de aditivos: Una vez empezado el proceso de cocción y se haya reducido un porcentaje de agua considerable se procede a la adición de la otra mitad de azúcar y el CMC(carboxi metil celulosa) la cantidad de azúcar se calcula de acuerdo al total de la fruta.Esta debe ser agitada permanentemente para evitar que se queme y se pegue a las paredes de la marmita lo que ocasiona olor y sabor a ahumado, la cocción debe realizarse a llama lenta.Envasado: Se debe hacer a una temperatura de 85 °C , se debe dejar un vacío para que el sellado sea el adecuado. Se utilizara una embudo para facilitar la entrada de la mezcla caliente a el frasco, los frascos deben estar previamente lavados, esterilizados. Para garantizar el vacío en el sellado se vierte en una olla con agua caliente, el vapor producido hará que se extraiga todo el oxígeno presente entre el espacio de la boca del frasco hasta donde se encuentra el producto.Choque térmico: Consiste en sumergir totalmente y de forma rápida los frascos en agua fría (con hielo) o en el chorro del grifo produciendo un cambio brusco de temperatura para ampliar la vida útil del producto. Durante 5 a 10 minutos.Etiquetado: Se identificara el producto con una marca y demás especificaciones requeridas. Conservación: Se almacenara en un lugar fresco, limpio y seco, con suficiente ventilación a fin de garantizar la conservación del producto por más tiempo