Primer Parcial Confiabilidad

¿Qué es un producto confiable?

La confiabilidad de los productos es una de las áreas principales de la atención del...

De los 4 pasos básicos en la evolución de la confiabilidad... ¿En cual de ellos se menciona que su objetivo es la predicción de la confiabilidad del producto y la demostración de que esta confiabilidad se ha logrado.?

El el primer paso de los 4 básicos de la confiabilidad que fue una de las técnicas clave?

En la determinación de las tasas de fallas en las partes ¿Que se demostro?

El el segundo paso de los 4 básicos de la confiabilidad, ¿que se utiliza para una mejoría de la confiabilidad?

¿Cual es el paso de la evolución en la confiabilidad donde ha sido el asegurar una operación totalmente efectiva y económica y el uso de estas técnicas matemáticas y estadísticas y de estas actividades de confiabilidad, no como fines en sí mismas, sino como partes integrales de un programa completo de la compañía para la calidad?

¿Cuales son los costos de prevención y de apreciación?

¿Que es la confiabilidad de un producto?

El termino confiabilidad inherente identifica la confiabilidad potencial que es capaz de crear un:

Se puede definir como: La serie de acontecimientos cronológicos que lógicamente conducen a una falla de producto...

Los artículos se han considerado generalmente como " " cuando no pueden ser reparados en forma económica o práctica.

Los artículos que se pueden reparar se consideran como:

¿Cuáles son los 3 periodos que consta el ciclo de vida ?

¿Qué significan las siglas TMDF?

¿Qué significan las siglas TMEF?

Es el que representa el tiempo de desgaste en la curva característica de intensidad de fallas. Y se representa con L

¿Cuando termina la longevidad en la curva característica de intensidad de fallas?

El tiempo en un ciclo de vida completo que se requiere para establecer esta nueva intensidad de fallas constante se conoce como LR.

Es el reciproco de la intensidad de fallas promedio para un equipo durante el periodo siguiente a su LR. Sus siglas son TMER

Este es el tiempo promedio operativo de un sistema o equipo entre mantenimientos para corregir o prevenir el mal funcionamiento.

Combinación de series. Si un producto está formado por "m" componentes, cada uno con su propia confiabilidad RT, y la sola falla de un componente puede causar la falla del producto, entonces la confiabilidad del producto se puede predecir como sigue:

En la ecuación RT=e^(-T(λ1+λ2+λ3+⋯+λm)) ¿Qué representa λm?

¿Es la capacidad de un producto para desempeñar una función requerida en cualquier punto del tiempo cuando es utilizado bajo condiciones establecidas, donde el tiempo considerado es tiempo operativo y tiempo de reparación activo.?

¿Es la probabilidad de que una unidad desempeñe una función requerida en cualquier punto del tiempo, cuando es usada bajo condiciones establecidas, donde el tiempo considerado es tiempo operativo y tiempo de reparación activo.?

La probabilidad de que un sistema o componente de software opere sin fallas durante un periodo especificado de tiempo en un ambiente especifico.

¿Cuales son las actividades de confiabilidad?

La selección de un estándar de confiabilidad se debe de hacer en " " y no como una operación especulativa.

Comprende las especificaciones técnicas del producto en las que se basa el sistema de equipo, los componentes y su configuración; las especificaciones del proceso de manufactura bajo las cuales se debe de fabricar el empaque y transportación por medio de las cuales el productos será protegido; la selección del transporte por el cual se hace llegar el producto hasta el consumidor; y las funciones de mantenimiento y reparación que mantendrán al producto funcionando de acuerdo con la intención del diseño.

La Redundancia se define como:

Demostración de la confiabilidad para identificar y corregir los problemas de diseño.
El objeto de esta prueba en las primeras unidades modelo es demostrar que el diseño puede alcanzar el requisito de confiabilidad para ese producto. Cuando este no es el caso, el diseño debe mejorarse durante la prueba hasta que califique o hasta que sea capaz de lograr los requisitos de especificaciones, incluyendo TMDF.

Medición de fallas iniciales para corregir cualquier incompatibilidad existente entre el diseño y los procesos que lo producen y para determinar la cantidad de pruebas necesarias y así lograr la confiabilidad especificada al momento del embarque.

Medida de la distribución de fallas de desgaste de los componentes para eliminar cualquier mecanismo de falla que reduzca la esperanza de vida por debajo del punto aceptable.

Determinar la norma de confiabilidad que exige el consumidor para el producto.

Identificar con toda claridad las circunstancias ambientales que rodearán al producto.

Determinar el equilibrio económico entre la confiabilidad y los costos totales para lograrla.

Lograr el diseño más favorable para conseguir la confiabilidad del producto que se requiere.

Seleccionar los procesos y los parámetros del proceso que contribuyan a una alta confiabilidad del producto.

Demostrar por medio de pruebas en los modelos o a través de fabricaciones piloto que se puede lograr la confiabilidad requerida.

Eliminar lo más que sea posible en los diseños del producto y en el proceso todo aquello que pueda amenazar la confiabilidad del producto.

Revisar la garantía y la seguridad con respecto a la confiabilidad del producto y su justo arreglo.

Evaluar la confiabilidad de los productos de la competencia.

Aclarar el bosquejo de los requisitos de confiabilidad con los proveedores.

Evaluación de la capacidad de los proveedores para producir productos con la confiabilidad requerida.

Evaluación de la confiabilidad de los productos de los proveedores en una forma continuada.

Coadyuvar con los proveedores para mejorar la confiabilidad del producto.

Control del producto y proceso para asegurar el logro de la confiabilidad.

Establecer una corriente de información de la factoría al terreno relativa a los problemas anticipados de confiabilidad y su acción correctiva.

Establecer una corriente de información del terreno a la factoría con relación a los problemas de confiabilidad que se hayan descubierto y su acción correctiva.

Certificación de la confiabilidad del producto para el consumidor.

Verificar la confiabilidad del producto después de su embarque, durante y

Mantenimiento de la confiabilidad por medio de instrucciones convenientes que se refiera a su instalación, mantenimiento y uso; capacidad de servicio del producto; procedimiento y herramientas para las reparaciones; costos de la calidad y oportunidad de su servicio en el terreno.

Medir el rendimiento de la confiabilidad del producto en el terreno en relación con costos y proporción de fallas.

Objetivos del estándar ISO 14224

Finalización de la habilidad de un elemento de desempeñar una función requerida.
Estado de un elemento caracterizado por la inhabilidad de desempeñar una función requerida, excluyendo la incapacidad durante mantenimiento preventivo u otras acciones planeadas, o a causa de la falta de recursos externos.

Falla en un equipo, la cual causa el cese inmediato de la capacidad para ejecutar una función requerida

Falla en una unidad de equipo que no ocasiona el cese inmediato de la habilidad para desempeñar una función requerida.

Circunstancia durante el diseño, manufactura o el uso que conlleva a la falla.

Modo observable de la falla.

Cualquier parte, componente, dispositivo, subsistema, unidad funcional, equipo o sistema que se pueda considerar individualmente.

Habilidad de un elemento para desempeñar una función requerida bajo unas condiciones establecidas durante un intervalo de tiempo determinado.

Función o conjunto de funciones, de un elemento que se considera necesaria para proveer un servicio específico.

Efecto en la función de una unidad de equipo.

Son las siglas de análisis causa raíz. Es una metodología disciplinada que permite identificar las causas físicas, humanas y latentes de cualquier tipo de falla o incidente que ocurre una o varias veces permitiendo adoptar las opciones correctivas que reducen los costos del ciclo de vida útil del proceso, mejora la seguridad y la confiabilidad del negocio, permitiendo así cumplir con el estándar Asset Management PAS-55-ISO55000.

La circunstancia durante el diseño, la manufactura o el uso que conlleva a una falla (ISO14224), típicamente es la última causa que dispara o genera la falla o el evento. Típicamente está asociado a un componente. Al limitar el Análisis Causa Raíz hasta la causa física se llamaría un Análisis de Falla.

La circunstancia durante el diseño, la manufactura o el uso que conlleva a una falla (ISO14224), típicamente está relacionada a la intervención inapropiada del ser humano que ocasiona otra causa humana debido a una omisión, un cambio y/o a un error y luego esta afecta al componente o una causa física. Al limitar el análisis causa raíz hasta la causa humana se llamaría una cacería de brujas para la búsqueda de culpable.

La circunstancia durante el diseño la manufactura o el uso que conlleva a una falla (ISO14224) típicamente está relacionada a las deficiencias, debilidades u oportunidades que tiene en una organización un proceso, que conlleva o permite que la inapropiada acción del ser humano ocasiones otra causa humana y luego esta representa en una causa física o de un componente.

Solo la erradicación de una causa " " garantizara que la falla no se repita en el equipo estudiado o en uno similar. Se basa en que el origen de todo los problemas son las decisiones u omisiones del personal Supervisor o de la Gerencia.

Es una herramienta utilizada en el cuarto paso del método ACR PROACT para ordenar gráficamente el análisis. Es la secuencia del cómo se relacionan cada una de las causas latentes, humanas, físicas, los modos de falla y el evento.

¿Qué se coloca en el tope del árbol lógico?

¿A través de que preguntas se relaciona las causas físicas, humanas y latentes en un árbol lógico?

Es una conjetura o suposición que se admite provisionalmente para ser verificada o validada y si el resultado es verdadero, la misma se convierte en una causa y si es al contrario simplemente es desechada la conjetura.

Es aquel Gerente de cada área operacional (Gerente de Producción, Mantenimiento, Recursos Humanos, Servicios, etc.) que promueve y motiva iniciativas y programas referentes a análisis causa raíz que se ejecutan en áreas bajo su responsabilidad.

Es el trabajador con alto dominio o conocimientos en la metodología ACR de cada organización y su función será la de facilitar las sesiones de análisis. Estos deben tener adiestramiento en la Metodología ACR

El " " del equipo es una persona con ascendencia/liderazgo sobre la falla detectada en dicha área. Los " " guían a un equipo a través del proceso y ayudan a desarrollar en el sitio de trabajo una mentalidad de búsqueda de las verdaderas causas raíces de los problemas. Estos programan reuniones, asigna a un miembro del Equipo la tarea de registrar Análisis. Este será del área de la falla detectada.

MTBF o TMEF tiempo medio entre fallas constituye una medición fundamental de la confiabilidad de un sistema. Suele expresarse en unidades de hora. A mayor valor de MTBF, mayor confiabilidad presenta el producto. ¿Cual es su formula?

Tiempo medio entre fallos (TMEF O MTBF, en inglés) es el tiempo, en promedio en que se espera que una planta falle incluyendo el tiempo perdido por las reparaciones realizadas. Este es un indicador alimentado por la confiabilidad y los valores de eficacia y eficiencia del mantenimiento. Su formula es

Otra forma de calcular el TMEF o MTBF es con los datos anuales de funcionamiento y número de fallas.

Tiempo medio de reparación, o recuperación (MTTR), es el tiempo que se espera que un sistema tarde en recuperarse ante una falla. Este valor puede incluir el tiempo necesario para diagnosticar el problema, para que el técnico se acerque a la instalación y para reparar físicamente el sistema.

Al ser utilizados en la empresa, permiten medir la gestión y dar una referencia objetiva de cómo se comporta, además permite identificar posibles oportunidades de mejora en el proceso de gestión.

Miden si las acciones de mantenimiento son efectivas en cuanto al comportamiento de las Instalaciones, Sistemas, Equipos y Dispositivos, además, permiten medir la calidad de los trabajos y grado de cumplimiento de los planes de mantenimiento. También, ayudan a evaluar si estos planes están siendo efectivos.

¿Que significan las siglas ISED?

Se refiere al tiempo promedio que es capaz de operar un ISED a capacidad requerida sin interrupciones dentro del periodo considerado de estudio.

¿Cual es la formula del TPPF?

Se refiere a la capacidad de un ISED para realizar una función requerida bajo condiciones específicas en un periodo de tiempo determinado, asumiendo que los recursos requeridos son suministrados.

¿Cuál es la formula de la Disponibilidad (D)?

Mide el tiempo efectivo de operación de un ISED durante un periodo determinado.

¿Cuál es la formula de la Utilización (U)?

Indica la carga de trabajo que se tiene para un periodo determinado en función de las horas hombre (HH) disponibles en una semana para ese periodo

¿Cuál es la formula del Backlog?

Indica la efectividad en la planificación de los trabajos de mantenimiento con relación a los ejecutados en el campo.

¿Cuál es la formula de Desviaciones de la planificación?

Cumplimiento de programa de mantenimiento preventivo

¿Cuál es la formula del Cumplimiento de Mtto. Prevent.?

Índice que mide la calidad de ejecución de los trabajos de mantenimiento y se determina por el número de trabajos por el custodio del ISED. El tiempo de garantía se considera 72 horas después de ser probado y operado el ISED. Una falla ocurrida en el periodo de prueba no se considera falla para el cálculo de TPPF y para el cálculo de la confiabilidad.

¿Cuál es la formula de Índice de rechazo unidades reparadas?

Índice que señala el nivel de ejecución por prioridad de las órdenes de mantenimiento. Estas órdenes pueden ser rutinas, urgencias o emergencias y reflejan la efectividad de la gestión de mantenimiento.

formula de Índice de trabajos por prioridad

Mide el cumplimiento en la ejecución de las recomendaciones técnicas emitidas de un ISED, en un periodo dado con relación los totales emitidos.

formula de Recomendaciones técnicas pendientes

Mide el coste de mantenimiento por unidad de producción en un periodo dado. Permite visualizar mejoras o deficiencias en el desempeño de mantenimiento en relación a las unidades producidas.

Coste de mantenimiento por unidad de producción formula

Relaciona el costo de mantenimiento por unidad de horas hombre. Permite visualizar las diferencias en el rendimiento de la fuerza hombre.

Relación de coste mantenimiento contra producción formula

Mide el coste del mantenimiento preventivo con el coste total del mantenimiento. Permite determinar la atención prestada a la prevención de fallas de los ISED.

Índice coste de mantenimiento preventivo formula

Relaciona el coste de mantenimiento correctivo con el coste total de mantenimiento. Permite evaluar la eficacia de los programas preventivos existentes.

Índice coste de mantenimiento correctivo formula

es un indicador que mide la efectividad total del equipo y todos sus insumos, involucrando factores de índole mecánicos, eléctricos, instrumentación, calidad, operacionales, cambios de formato, servicios, materiales, etc.
Indica, en función del tipo de perdidas, las áreas de oportunidades de mejora, para alcanzar un rendimiento global acorde a los objetivos del negocio.

Están relacionados con la calidad de gestión del mantenimiento, permiten ver el comportamiento operacional de las instalaciones, sistemas equipos y dispositivos, además miden la calidad de los trabajos y el grado de cumplimiento de los planes de mantenimiento.

Se corresponde exactamente con la magnitud usada en los formularios oficiales de cuentas llamada “Beneficio de explotación” o “resultado de explotación”.

Se corresponde exactamente con la magnitud “Resultado bruto de explotación” y se obtiene sumando las amortizaciones y provisiones al EBIT o Resultado de explotación.

se define como el cociente entre: beneficio neto después de impuestos/fondos propios y tradicionalmente ha sido un indicador utilizado para medir la rentabilidad de una compañía.