Sistema empresarial

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5s (SEIRI SEITON, SEISO, SEIKETSU, SHITSUKE)	5S es una herramienta de gestión visual fundamental dentro de Lean Manufacturing, y utilizada habitualmente como punto de partida para introducir la mejora continua en la empresa.
Optimización del alcance	Menciona que la herramienta a utilizar siempre se encuentre al alcance para mayor movimiento de estas y halla una agilidad mayor. Establece la entrega optimada y ergonómica al operario de herramientas y material en el ámbito de alcance de 20 cm para el proceso de trabajo.
Los 9 tipo de derroches	Menciona los problemas como: sobreproducción, movimientos innecesarios, tiempos de espera, transportes, sobreprocesamientos, stocks, piezas defectuosas, talento personal, masa energia y medio ambiente.
Un toque un movimiento	Va referido a que la producción con cada contacto que avance este mismo tendrá una continuidad para que mejore.
Trabajo en un tacto	Significa que los volúmenes de trabajo balanceados por puesto de trabajo tienen que ser terminados dentro del tiempo de un tacto. Se refiere a que en la líneas de producción, siempre hay marcas en el piso que delimitan el lugar para realizar una operación en el producto como colocar un asiento o tornillos y debe relazarse antes de que cambie de tacto.
Cargas enfocadas a la zona de trabajo.	La evaluación de la carga de trabajo mide la cantidad de tareas y responsabilidades que puede desempeñar un empleado.
Suministrador de linea.	En este caso hay una persona encargada de revisar que cada trabajador en su zona de trabajo cuente con la suficiente herramienta y material para continuar su labor.
Saturación de cargas y valor añadido	El balanceo de cargas describe la distribución de las secuencias de trabajo para fabricar un producto en el orden de montaje correcto y con una ocupación óptima por puesto de trabajo (Período de ciclo) basado en el período de tacto definido. El objetivo es que cada trabajador tenga una ocupación del 100% en el tacto de trabajo de manera que se produzca un aumento de actividades que incrementen el valor de un producto con actividades/procedimientos manuales, mecanizados o automatizados.
Filmación	La filmación es la manera en que se muestra a los trabajadores las manera correcta de trabajar.
Medios de trabajo en el tacto	Son todas las herramientas que se requieren en un proceso para su realización como taladro, desarmadores entre otros.
Poka-Yoke	Es una técnica de calidad, que significa prueba y errores. La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar.
Cuerdas de aviso	Estas son utilizadas para que se haga un paro de la linea de producción debido a una falla o un procedimiento incompleto.
Visualización de la linea	Es donde se muestra a partir de donde se inicia la operación y donde debería terminar en un tacto
Ergonomía	Quiere decir que se proporcionara un área de trabajo donde los trabajadores pueden trabajar cómodamente con lo necesario para evitar incomodidades. Garantizar la ergonomía y aumentar porcentaje de generación de valor en todos los puestos de trabajo.
Entrenamiento	Son los cursos de conocimientos para incorporarse al área de trabajo.
Management visual	El visual management, o gestión visual, hace referencia a la capacidad que tiene un entorno para hacer posible la interacción entre las personas y la información y la habilidad de éstas para decidir y actuar de forma ágil como resultado de esa interacción.
Calidad	Reducción desperdicio y retrabados (número de errores).
Tiempo recorrido	Reducción del inventario circulante y del tiempo de recorrido del material.
Principio de desmontaje “One touch, one motion”	Este principio busca generar procesos de montaje fáciles y ejecutables de manera rectilínea y en un solo movimiento. Utiliza un proceso de desmontaje simulado como orientación para el proceso de montaje ideal.
Flujo	Asegura el suministro continuo del sistema y reduce los tiempos de entrega mediante el principio Just In Time (JIT). Garantiza que las informaciones y materiales circulen en función del tacto del cliente. Se basa en la reducción de los lotes y piezas individuales así como la configuración de los procesos según el principio de espina de pescado.
Pull	El principio de pull gestiona el flujo en cuanto al tiempo y las cantidades en todos los puntos de conexión del sistema. La idea principal es que sólo se produzca lo que el siguiente proceso en la cadena de procesos necesite.
Perfección	Los procesos se organizan de tal forma que se evitan los errores y que los problemas se detectan in situ y se pueden eliminar. Los elementos centrales de este principio son: poka-yoke, one-touch-one-motion y TPM.
Tacto	El tacto supone la adecuación del ritmo de producción a la demanda del cliente. Funciona como marcapasos del sistema de producción. Es imprescindible para unos procesos estables y robustos de fabricación.
Bufer estandarizado	Se entiende por el avance de materiales mediante carritos donde se selecciona el seguimiento de proceso
Concepto de contenedores	Es depositar en los contenedores el desperdicio o material correcto para su clasificacion.
TPM	Mantenimiento productivo total, es un concepto desarrollado a partir de mantenimiento preventivo creado en EE UU
Técnica de solución de problemas	Las técnicas de solución de problemas son un grupo de técnicas cognitivo-conductuales que pretenden facilitar una conducta eficaz. Como toda técnica de modificación de conducta, trata de producir consecuencias positivas y refuerzo positivo, así como evitar las consecuencias negativas.
Paro en caso de desviaciones	Se trata de detener la linea de producción debido a una falla mecanica, electrica o de realizacion del producto ya que no cumple con las medidas correctas.
Sistema de producción	El sistema de producción de Volkswagen tiene como objetivo conseguir una producción sincronizada y orientada a la generación de valor.

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	Created by Armando Lázaro Victorino over 3 years ago