Es el conjunto de tareas y actividades destinadas a garantizar el correcto funcionamiento de las instalaciones,
equipos, componentes y el buen estado de conservación de una instalación industrial.
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Evitar o reducir, el número de fallos en el sistema.
Evitar accidentes.
Disminuir las consecuencias, impacto o gravedad de aquellos fallos que no puedan ser evitados.
Evitar paradas innecesarias de máquina y en especial, del ciclo productivo.
Garantizar el buen estado tanto de las instalaciones como de los equipos productivos, así como prolongar su
vida útil el mayor tiempo posible.
Reducir
costes.
Recopilar toda la información derivada de la propia actividad para su correcta gestión.
DEFINICIÓN DE
AFNOR
“Conjunto de acciones que permiten mantener o restablecer un bien en un estado específico
o en la medida de asegurar un servicio determinado”.
Mantener
Está directamente unido a prevenir el fallo, hablamos de prevenir, Mantenimiento Preventivo Evitar la parada o fallo.
Restablecer
Volver a poner en funcionamiento. Se habla de corregir el defecto Mantenimiento Correctivo.
CONCEPTOS ASOCIADOS
Fiabilidad
Es la probabilidad de funcionar sin fallas durante un determinado período, en unas condiciones dadas.
Mantenibilidad
Es la probabilidad de que el equipo, después de un fallo, sea puesto nuevamente en funcionamiento en un
tiempo dado.
Disponibilidad
Es la probabilidad, en el tiempo, de que una instalación o elemento, de el servicio requerido. También se puede
definir como el porcentaje de equipos útiles frente al total de equipos reales.
A(t) = tiempo operativo/tiempo
total
TIPOS DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO (Mantener)
TIPOS DE MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS
PREDETERMINADO (PREVENTIVO)
Es el mantenimiento que intenta reducir la probabilidad del fallo, efectuado a intervalos regulares y teniendo
en cuenta la criticidad del equipo.
Aplicable a
sistemas:
Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste seguro. Equipos cuya relación
fallo-duración de vida es bien conocida.
Lo que ocurre es que llevamos el producto a una posición como
si este fuese nuevo.
• Importante definir las periodicidades de los mantenimientos preventivos sistemáticos.• Tener en cuenta las
recomendaciones del fabricante,(sobre todo en la 1ª etapa). • La propia experiencia a través del estudio del
histórico, corrigiendo su MTBF a medida del envejecimiento de la máquina.
VENTAJAS
Importante reducción de paradas imprevistas.
Solo es adecuado cuando existe relación por la naturaleza del equipo entre la probabilidad de fallos y duración de la vida.
INCONVENIENTES
No se aprovecha la vida útil completa del equipo.
Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige la frecuencia correctamente.
CONDICIONAL (PREDICTIVO)
Es el mantenimiento que está subordinado a un acontecimiento determinado, se refiere a las técnicas de
detección precoz para intervenir antes de la aparición del fallo.
2 razones científicas que justifican el predictivo frente al preventivo.
• Las tasas de fallo de los componentes mecánicos son mejores.
• Cada vez más, las tasas de fallo se asocian a condiciones del entorno.
VENTAJAS
Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.
Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
Mejora el conocimiento y el control del estado del equipo.
INCONVENIENTES
Requiere de personal mejor formado e instrumentación costosa.
No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales, por lo que pueden presentarse fallos no previstos.
CORRECTIVO (Restablecer)
VENTAJAS
No se requiere de gran nivel técnico ni capacidad de análisis.
Máximo aprovechamiento de la vida útil del equipo.
INCONVENIENTES
El fallo puede aparecer en el momento más inoportuno (mayor exigencia).
Fallos no detectados a tiempo pueden causar daños irreparables en otros elementos.
Gran capital en recambios.
TIPOS DE MANTENIMIENTOS CORRECTIVOS
PALIATIVO
INMEDIATO EMERGÉNCIA
Es el mantenimiento que se realiza cuando es imposible
seguir utilizando el equipo, después del fallo.
Aplicable a
sistemas:
Complejos en los que es “imposible” predecir los fallos (ej.:
electrónicos) Admiten ser interrumpidos en cualquier momento y
con cualquier duración.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
Mantenimiento Productivo Total, es un Sistema de Gerencia de Mantenimiento, que busca la Mejora
Continua de la Maquinaria y el logro del 100% de Eficiencia del proceso de Producción, involucrando a
todo el Personal de la empresa.
Mantenimiento y producción van unidos de la mano, cambio de filosofía.
La primera empresa en introducir el TPM fue Nippondenso Co., fabricante de
componentes eléctricos para el grupo Toyota 1969
El concepto básico de TPM es el cambio de actitud y mejora de la habilidad de todo el personal.
MEJORA CONTINUA
intenta conseguir
• Cero averías.
• Cero paradas o tiempos muertos.
• Cero defectos en los productos por un mal estado de los equipos.
• Cero pérdida de rendimiento o de capacidad productiva debidas a los equipos.
cuatro principios fundamentales
Participación de todo el personal, desde la dirección hasta los
operarios de producción.
Integración en los sistemas de gestión de la empresa de todos los aspectos de la producción y el
mantenimiento, incluidos el diseño y desarrollo.
Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficiencia en el sistema
de producción y gestión de los equipos.
Implantación del mantenimiento preventivo, y más tarde el predictivo, para lograr el objetivo de cero
pérdidas.
Las principales causas de las seis grandes pérdidas:
Fallos del equipo.
Puesta a punto y ajustes de máquinas.
Marchas en vacío, esperas y detenciones menores
Velocidad de operación reducida
Defectos en el proceso
Puesta en marcha de un proceso nuevo
Concepto de OEE
OEE Son las siglas de Overall Equipment Effectiveness (Efectividad Global del Equipo) y muestra el
porcentaje de efectividad de una máquina con respecto a su máquina ideal equivalente. Es decir nos
mide cual es el aprovechamiento real de la instalación.
Una máquina ideal trabaja de forma continua “100% del tiempo”, a plena capacidad “100% de la
velocidad máxima” y fabrica productos de perfecta calidad “100% de calidad”.
La ineficiencia de la instalación viene dada por las 6 grandes pérdidas.
POLÍTICA DE MANTENIMIENTO
Para determinar el tipo de mantenimiento aplicable a cada fallo, será necesario establecer unos
criterios. Estos criterios básicos constituyen lo que se conocen las políticas de mantenimiento.
Políticas de sustitución a intervalo fijo. Preventivo.
Política de sustitución según condición. Predictivo.
Política de operación hasta el fallo. Correctivo.
Política de oportunidad.
Se aprovecharán oportunidades de otras acciones de mantenimiento que impliquen actividades
comunes y costosas para realizar acciones de mantenimiento que, aunque no sean imprescindibles,
supondrían un mayor coste si se realizasen por separado.
Política de mantenimiento modificativo.
Se intenta ir más allá de evitar el fallo, se actúa sobre las causas que lo produce. Para ello serán
primordial el flujo de información entre departamentos y el análisis de los datos de mantenimiento.
En la práctica, el mantenimiento de un equipo concreto será una combinación de medidas y
actuaciones a cada fallo posible y escogidas de acuerdo con las necesidades productivas. Estas
medidas se reunirán y se programarán adecuadamente en el plan de mantenimiento.
INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Gráficas de envejecimiento
Curva de la bañera
Gráfica tomada segun información de tasa de fallos y el tiempo
transcurrido de una máquina, en esta gráfica podermos predecir cuando una máquina va a fallar.
Indicadores numéricos
MTBF (tiempo medio entre fallos)
MTTF (tiempo medio hasta el fallo)
MTTR (tiempo medio de reparación)
CONCEPTO DE REDUNDANCIA
Los fallos no solo afectan al elemento que los producen, sino que puede tener consecuencias en otros.
Estas se pueden clasificar en:
Serie.
Paralelo.
Para evitar la interrupción del funcionamiento en el caso de producirse un fallo, existe la opción de
Redundancia.
La redundancia se puede implementar de dos maneras:
Redundancia activa.
Todos los elementos funcionan simultáneamente o están
operativos todo el tiempo.
Redundancia secuencial o en stand-by.
El elemento redundante no está operativo hasta que el
otro deja de funcionar.
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
Fases de la evolución
1ª FASE
En los inicios de la industrialización eran los propios operarios quienes se encargaban.
Empezaron a aparecer departamentos de mantenimiento en cuanto las máquinas alcanzaron más complejidad y aumentaban las reparaciones.
Tareas de mantenimiento
correctivas
2ª FASE
Nace el concepto de mantenimiento preventivo predeterminado.
Nueva figura en el departamento de mantenimiento encargada de prevención de fallos.
Aumentan costes por paros de
producción.
3ª FASE
Se crea el mantenimiento preventivo condicional, en la que se monitorizan las máquinas para analizar sus variables.
Ánalisis CAUSA-EFECTO (ISHIKAWA)
Modelos avanzados como el RCM, basado en la fiabilidad.