Jugos, Néctares y Compotas

PROCESAMIENTO DE JUGOSDEFINICIONDe acuerdo con el Códex Alimentarius, por jugo de fruta se entiende el líquido sin fermentar, pero fermentable, que se obtiene de la parte comestible de frutas en buen estado, debidamente maduras y frescas o frutas que se han mantenido en buen estado por procedimientos adecuados, inclusive por tratamientos de superficie aplicados después de la cosecha. Algunos jugos podrán elaborarse junto con sus pepitas, semillas y pieles, que normalmente no se incorporan al jugo, aunque serán aceptables algunas partes o componentes de pepitas, semillas y pieles que no puedan eliminarse mediante las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).Los jugos se preparan mediante procedimientos adecuados que mantienen las características físicas, químicas, organolépticas y nutricionales esenciales de la fruta de que proceden. Podrán ser turbios o claros y podrá añadirse pulpa obtenida por procedimientos físicos adecuados del mismo tipo de fruta. Un jugo mixto es el que se obtiene mezclando dos o más jugos, o jugos y purés de diferentes tipos de frutas. En términos generales, los jugos de fruta deben conservar el color, sabor y grados brix de las frutas originalmente exprimidas, salvo cuando se aclare que el producto listo para su consumo contiene azúcares añadidos.Procesamiento:1.Recepción y almacenamiento de materia prima - Por lo general la naranja es transportada a granel (su consistencia lo permite). Hay que evitar golpear las naranjas ya que fácilmente se estropearían por la zona del golpe si estuviesen almacenadas algunos días. El almacenamiento de la naranja debe hacerse en un lugar fresco, de humedad media de forma que no gravite mucho peso sobre el fruto. El almacenamiento no debe prolongarse más de 15 días en condiciones normales. 2. Transporte al área de lavado - El producto se transporta por medio de cajas de campo al área de lavado. 3. Inspección.- Las cajas con naranjas se vacían en una banda transportadora donde se realiza una selección para eliminar aquellos frutos que no reúnan las debidas condiciones, bien sea por daño, alteración o descomposición. 4.Lavado.- Las naranjas se someten a una ducha de agua a presión, con este lavado se trata de eliminar el polvo y demás micro-organismos procedentes de la tierra o campo, para que el lavado sea mejor se le puede agregar al agua fungicidas, cloros o lejía comercial. 5.Corte - Lavados los frutos se procede a su cortado en dos mitades, para poder agotar o aprovechar mejor el zumo es conveniente cortar las naranjas por el ecuador. El corte lo realizan manualmente los trabajadores usando cuchillos o guillotinas. Las medias naranjas se vierten en bandejas de plástico o cubetas. 6.Transporte al área de exprimido - Se transportan las bandejas o cubetas a la máquina exprimidora.7. Exprimido - Debido a la poca producción de una micro/empresa lo más conveniente es la utilización de una exprimidora manual de zumos, que consta de una caja metálica de acero inoxidable, que está dispuesta en posición inclinada para su fácil vaciado. Dentro de la caja metálica están situadas unas piñas giratorias (normalmente cinco) de diferentes diámetros, que son donde se exprimirán las naranjas. El jugo car en cubetas. 8.Transporte al área de tamizado - Se transporta a la máquina tamizadora, este transporte se realiza manualmente por los trabajadores. 9.Tamizado - El zumo obtenido generalmente lleva pulpa y semilla por lo que es necesario tamizarlo. En esta operación el zumo se introduce por la tolva de alimentación de la máquina tamizadora donde un tomillo helicoidal lo arrastra hacia la tela metálica que es la que impide el paso de la pulpa y huesos, los que son expulsados por la parte posterior de la máquina. El zumo se deposita en tinas o cubetas por medio de la tolva de salida de zumo de la máquina tamizadora. 10.Inspección de contenidos y control de calidad - En este punto se procede a determinar el contenido en azúcar, ácido cítrico, vitamina C, pulpa y sabor o aceites esenciales residuales. 11.Transporte al área de ajuste y envasado - El transporte se realiza por los trabajadores mismos que vacian el contenido de las cubetas en el tanque para mezclar el equipo para ajuste. 12. Ajuste - El ajuste consiste en regular las variaciones del azúcar y ácido contenidas en el jugo, así como para mezclar los conservadores requeridos, siendo los más usuales entre otras, benzoato de sodio, sulfito y bisulfito de sodio, así como anhídrido sulfuroso. La mezcla de los conservadores con el jugo no es instantánea, sino que necesita cierto tiempo de agitación. Este proceso de ajuste se realiza en un tanque donde la mezcla se realiza por medio de un motor agitador. 13.Envasado - Los zumos, convenientemente ajustados, mezclados y uniformados en el tanque del equipo para el ajuste de zumos, se envían por gravedad, por un tubo, a la válvula de llenado, la cual tiene una llave o grifo que se maneja manualmente cada vez que se cambia el envase. Antes de cerrar el envase se calienta con su contenido para sacar el oxígeno que hay en la botella y evitar la oxidación del jugo. Una vez efectuado esto se procede a tapar el envase. 14.Transporte a esterilización - Se transportan los envases a la máquina autoclave. 15.Esterilización -Para realizar la pasteurización se usará un autoclave que servirá para destruir los microorganismos, es recomendable tratamientos de temperatura altas en corto tiempo, las normas generales sobre temperaturas y tiempos de tratamiento para envases: de 500 grs. 10 minutos a 115° C. envases de 1 kg: 15 minutos a 115°C. 16.Transporte al área de enfriamiento - El producto se transporta al área de enfriamiento. 17.Enfriamiento - En este punto del proceso el producto es rociado con agua o sumergido en ella para alcanzar la temperatura ambiente. 18.Etiquetado y empaquetado - Se coloca a los envases la etiqueta posteriormente se empaca en cajas de cartón. 19.Transporte a la bodega - El transporte de las cajas se realiza por medio de ‘diablos" a la bodega de producto terminado. 20.Almacenamiento del producto terminado - Almacenamiento del producto en la bodega que dando listo para su distribución. De manera general se numeran la maquinaria y el equipo principal para la producción a escala microempresa (20 a 500 litros por día): • Tanque lavador • Transportador de banda • Mesa para corte • Cubetas • Extractor de jugo • Máquina tamizadora • Equipo para análisis bacteriológico y refractómetro para medir grados Brix. • Equipo para el ajuste de zumos • Mesa para envasado • Tanque de enfriamiento. • Caldera para generar vapor A continuación se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general. La simbología es la siguiente: O Operación □ Inspección → Transporte: movimiento de materiales Δ Almacenamiento D Demora

PROCESAMIENTO DE NÉCTARESDEFINICION:Se entiende por néctar al producto constituido por la pulpa de fruta finamente tamizada, con adición de agua potable, azúcar, ácido cítrico, preservante químico y estabilizador si fuera necesario. Existen dos aspectos importantes a considerar en la elaboración de néctares: Propiciar la destrucción de las levaduras que podrían causar fermentación, así como hongos y bacterias que podrían originar malos sabores y altercaciones. Conservar en el producto el sabor de la fruta y su poder vitamínico. Materia prima e insumos Materia prima: En néctar deberá ser extraído de frutas maduras, sanas y frescas, convenientemente lavadas y libres de restos de plaguicidas y otras sustancias nocivas, en condiciones sanitarias apropiadas. Una de las ventajas de la elaboración de este producto es que la forma de procesamiento permite el empleo de frutas que no son adecuadas para otros fines por su forma y tamaño. Insumos: Azúcar: Se emplea para dar al néctar el dulzor adecuado. La concentración del azúcar en solución se puede medir mediante un instrumento llamado refractómetro que da los grados Brix (porcentaje de sólidos solubles) o mediante un densímetro en grados Baumé o Brix. Ácido cítrico: Es usado para regular la acidez del néctar y se expresa normalmente como pH. Estabilizador: Se utiliza para evitar la separación de los sólidos y/o darle cuerpo al néctar. El estabilizador más empleado es la carboximetilcelulosa. Preservantes: Un preservante es cualquier sustancia que añadida a un alimento previene o retarda su deterioro. Entre ellos encontramos: metabisulfito de sodio, sorbato de potasio y benzoato de sodio. Los dos últimos son agentes que actúan contra levaduras, bacterias y mohos y pueden emplearse en concentraciones de hasta 0.1%.Proceso de Elaboración El proceso de elaboración del néctar tiene las siguientes partes: Pesado: Esta operación permitirá determinar rendimientos. Selección: En esta operación se eliminan aquellas frutas magulladas y que presentan crecimiento de hongos. Lavado: Se hace para eliminar cualquier partícula extraña que pueda estar adherida a la fruta. Se puede realizar por inmersión, agitación, aspersión o rociada. Una vez lavada la fruta se recomienda una desinfección para eliminar microorganismos, para lo cual se sumerge la fruta en una solución de TEGO 51 al 0.1% de 3 a 15 min. O en cualquier otro desinfectante. Pelado: Dependiendo de la materia prima esta operación puede ejecutarse antes o después de la precocción o blanqueado. Las frutas son pulpeadas con su cáscara siempre y cuando ésta no tenga ninguna sustancia que al pasar a la pulpa le ocasione cambios en sus características organolépticas. El pelado se puede hacer en forma manual, empleando cuchillos o en forma mecánica. También con sustancias químicas como el hidróxido de sodio o soda o con agua caliente o vapor. Los recipientes y utensilios que se emplean en el pelado químico deberán ser de acero inoxidable o de barro, pues la soda es corrosiva. La fruta debe sumergirse el tiempo justo y luego extraerse y lavarse con agua corriente. Si no se lava bien la superficie de la fruta, esta se oscurecerá rápidamente. Blanqueado o precocción: El objeto de esta operación es ablandar la fruta para facilitar el pulpeado. Se realiza generalmente en agua en ebullición o con vapor directo por espacio de 3 a 5 minutos. El blanqueado sirve también para inactivar las enzimas ( un tipo de proteína) que presentan las frutas y que son responsables del oscurecimiento o pardeamiento en las mismas así como de cambios en el sabor y pérdidas en el valor nutritivo. Pulpeado: Consiste en obtener la pulpa de las frutas libres de cáscaras y pepas. A nivel industrial esta operación se realiza en pulpeadoras. A nivel semiindustrial o artesanal se puede realizar utilizando una licuadora. Refinado: Consiste en pasar la pulpa a una segunda etapa de pulpeado, utilizando una malla que elimina toda partícula de la pulpa mejorando el aspecto de la misma. Estandarizado: Esta operación involucra lo siguientes: Dilución de la pulpa con agua Regulación del pH Regulación de los grados Brix ( contenido de azúcar) Adición del Estabilizador Adición del preservante Dilución de la pulpa con agua: la dilución depende de la pulpa.La regulación del pH se debe de llevar a un nivel menor de 4.5 pues una acidez alta favorece la destrucción de los microorganismos; el pH al que se debe de llevar el néctar depende también de la fruta. La regulación del pH se hace mediante la adición de ácido cítrico. La regulación de la cantidad de azúcar se realiza mediante la adición de azúcar blanca refinada. Para lo relacionado a la adición del estabilizador la dosis puede alcanzar hasta un máximo de 0,5%. Y la adición del preservante se admite un máximo de 0,1% empleándose el sorbato de potasio o el benzoato de sodio. Pasteurizado: Esta operación consiste en un tratamiento térmico, en el que se somete al néctar a una temperatura y tiempo determinados dependiendo del equipo utilizado. Existen dos métodos de pasteurización: Tratamiento térmico corto: Aquí el néctar es sometido a una temperatura de 97 grados centígrados por 30 segundos en un pasteurizador de placas que luego debe enfriarse lo más rápidamente posible. El cambio brusco de temperatura será el que propicie la destrucción de los microorganismos. Tratamiento térmico largo: se realiza a una temperatura de 71 grados centígrados por 30 minutos. Envasado: Para el envasado del néctar se puede utilizar envases de vidrio o de plástico. El envasado se debe hacer en caliente a una temperatura no menor de 85 grados centígrados, cerrándose el envase inmediatamente. Enfriado: El producto envasado debe ser enfriado rápidamente para reducir las pérdidas de aroma, sabor y consistencia del producto, conservando así su calidad.Defectos en la elaboración de néctares: Fermentación: es el defecto más frecuente, se puede deber a una insuficiente pasteurizada o a un mal cerrado del envase. Es importante recordar que la efectividad de la pasteurización va a estar en función de la carga microbiana que presenta el producto a ser pasteurizado, por lo que es necesario tomar precauciones en cuanto a la calidad microbiológica de la materia prima, así como trabajar durante todo el procesamiento guardando la debida higiene. Precipitación o inestabilidad: La mayoría de néctares son inestables pues los sólidos de los mismos precipitan en el fondo del envase; por ello para darle una mejor apariencia, consistencia y textura se utilizan sustancias estabilizadoras o gomas, como gelatinas o gomas sintéticas como metilcelulosa y CMS. Esta última es un estabilizador que tiene excelente afinidad con el agua y buena estabilidad durante la pasteurización. Además tiene la propiedad de aumentar la viscosidad de la solución a la que es aplicada. Control de calidad: Se recomienda realizar los siguientes controles: Rendimiento. Grados Brix PH Acidez titulable o Densidad Recuento de hongos y levaduras Análisis sensorial Fuentes: Ficha técnica: Néctares de frutas; soluciones prácticas ITDG

PROCESAMIENTO DE COMPOTAS:DEFINICIÓN: Son especialmente elaboradas a partir de cualquier tipo de fruta y van dirigidas primordial mente a niños. A continuación, la definición, características y usos de las compotas. Definición. "Compota" es el producto preparado con un ingrediente de fruta (fruta entera, trozos de fruta, pulpa o puré de fruta, zumo de fruta o zumo de fruta concentrado), mezclado con un edulcorante, carbohidrato, con o sin agua y elaborado para adquirir una consistencia adecuada. CARACTERÍSTICAS Y USOS. Las características de una compota dependen mucho del tipo de fruta que se va a usar como materia prima. En general, las compotas son de consistencia viscosa o scmisólida, con color y sabor típicos de fruta la que la compone. Deben estar razonablemente exentas de materiales defectuosos que normalmente acompañan a las frutas. De manera específica, las compotas de banano son de color amarillo, con olor a banano característico, viscosidad aceptable la cual no incite a la masticación por los niños recién nacidos. LÍNEA DE PROCESO Resección de materia prima Llegada delas materias primas requeridas Selección Se procede a descalificar aquellas frutas que posean en su estructura imperfecciones que puedan afectar la producción proveniente de golpes, magulladuras o con cierto grado de fermentación Lavado Se elimina la suciedad que está en la corteza de la fruta, pues son una fuente de contaminación como lo es el barro, materia fecal, etc. Desinfección Se hace mediante la mezcla de hipoclorito de sodio y agua esto garantiza que se pueda eliminar la flora bacteriana patógena que pueda alterar la calidad del producto final, esto proporcionaría pérdidas económicas y problemas jurídicos Picado Consiste en trocear la fruta en pedazos pequeños pidiendo extraer de ella las semillas y perdida de pedúnculo, entre más pequeños sean los trozos menor tiempo de cocción se requerirá. Escaldado Consiste en sumergir los trozos de fruta a tratamiento térmico para obtener un ablandamiento celular, resaltar el sabor, mejorar el color. Se evitará el pardea miento en la fruta pues se inactivarán las enzimas (coloración oscura). También se inhibirá la flora bacteria presente dentro de la fruta. El tiempo de escaldado dura entre 8 a 10 minutos, si no se tiene un cuidado la fruta perderá todas sus características organolépticas y no servirá para producir. Pelado Esta operación se podrá realizar por medio de un cuchillo en acero inoxidable entre más cocción la pulpa se retirará más fácilmente de la concha. Despulpado Consiste en obtener la pulpa de la fruta por medio de una despulpadora o una licuadora, si se utiliza esta última se deberá de hacer en mínimas cantidades para no forzarla licuadora, al total de la pulpa obtenida se le agrega el 10% de agua para facilitar su licuado. Cocción Estas consisten la mezcla del azúcar, fécula de arroz y la pulpa (la mitad del total de azúcar más el ácido cítrico), es la operación más importante pues esta garantizará las características normales de la compota, por lo tanto, se recomienda mucho cuidado. El tiempo de cocción depende del tipo y variedad de fruta. Una cocción excesiva produce coloraciones oscuras pues los azucares se caramelizan. Adición de aditivos Una vez empezado el proceso de cocción y se haya reducido un porcentaje de agua considerable se procede a la adición de la otra mitad de azúcar y el CMC (carboxi metil celulosa) la cantidad de azúcar se calcula de acuerdo al total de la fruta. Esta debe ser agitada permanentemente para evitar que se queme y se pegue a las paredes de la marmita lo que ocasiona olor y sabor a ahumado, la cocción debe realizarse a llama lenta. Envasado Se debe hacer a una temperatura de 85 °C, se debe dejar un vacío para que el sellado sea el adecuado. Se utilizará un embudo para facilitar la entrada de la mezcla caliente a el frasco, los frascos deben estar previamente lavados, esterilizados. Para garantizar el vacío en el sellado se vierte en una olla con agua caliente, el vapor producido hará que se extraiga todo el oxígeno presente entre el espacio de la boca del frasco hasta donde se encuentra el producto. Choque térmico Consiste en sumergir totalmente y de forma rápida los frascos en agua fría (con hielo) o en el chorro del grifo produciendo un cambio brusco de temperatura para ampliar la vida útil del producto. Durante 5 a 10 minutos. Etiquetado Se identificará el producto con una marca y demás especificaciones requeridas. Conservación Se almacenarán en un lugar fresco, limpio y seco, con suficiente ventilación a fin de garantizar la conservación del producto por más tiempo