Respecto al control de calidad, indica qué es falso:
El haber implantado un sistema de gestión de calidad no evita tener que realizar la actividad de control de calidad.
Cuando solo se hacen inspecciones de conformidad finales, ello no contribuye a reducir la tasa de defectos.
Las inspecciones informativas ayudan a identificar las causas de los defectos.
Las inspecciones de conformidad finales siempre son más efectivas que las intermedias.
Las inspecciones informativas por si solas no pueden reducir los defectos.
Es una de las 7 herramientas básicas de la calidad:
El diagrama de correlación.
Diagrama causa-origen.
La calibración.
La inspección de conformidad.
Ninguna es verdadera.
¿Qué actividad no se integra dentro de la parte "check" del ciclo PDCA?
Documentación del sistema de gestión de calidad.
Medición y análisis de la satisfacción del cliente.
Auditorías internas y externas.
Control de costes asociados a la calidad.
Autoevaluación.
¿Qué aspecto no es relevante o necesario para desarrollar la mejora continua?
Si se parte de un problema, cuantificar la verdadera dimensión del mismo.
Tener cierto tamaño de empresa.
Establecer objetivos de mejora cuantificables.
Seguir siempre el ciclo de mejora continua (PDCA) en los planteamientos y actuaciones.
Plantear siempre la no inversión o la mínima necesaria.
Respecto al programa 5S, indica qué es verdadero:
Es aplicable a cualquier tipo de empresa, pero es más efectivo en la fábrica.
Su éxito se basa en aplicarlo intensiva y simultáneamente a toda la organización desde el principio.
Su implantación es muy sencilla y no requiere cambios de actitud del personal.
Es recomendable contar con cierto apoyo de la Dirección.
Es clave para el éxito ser riguroso con la implantación.
¿Qué técnica no resultaría efectiva a la hora de facilitar la reducción de tiempo de preparación?
Estandarización de tareas.
Realizar operaciones en paralelo.
Usar elementos de fijación rápidos.
Convertir operaciones de máquina parada en máquina en marcha.
Ninguna es correcta.
Cuando la capacidad disponible de mano de obra en una línea de fabricación es superior a la demanda se podría:
Adelantar pedidos de períodos posteriores.
Reasignar los trabajadores a otras líneas.
Dar vacaciones a los empleados.
Las tres anteriores son correctas.
¿Cuál de las siguientes respuestas no mide productividades?
Kg pasta papel / Tm madera, en una fábrica de pasta de papel.
Ventas / m2, en una tienda de ropa.
Tm carbón / Kwh, en una central térmica.
Kg jamón / Tm pienso, en una granja de cerdos.
Todas miden productividades.
En el cálculo del índice OEE, el factor "disponibilidad" tiene en consideración:
Las microparadas.
Los rechazos durante el setup.
La pérdida de velocidad de las máquinas.
Las grandes paradas.
El diagrama o gráfico que muestra la trayectoria de un producto o procedimiento señalando todos los hechos mediante el símbolo correspondiente es:
El cursograma sinóptico.
El diagrama de actividades múltiples.
El cursograma analítico.
El diagrama de recorrido.
La regla de programación que hace minimizar el tiempo de permanencia de los pedidos a procesar en una máquina es:
Menor tiempo de proceso.
FIFO
Fecha de entrega más próxima.
LIFO
El concepto de calidad ha evolucionado de la siguiente manera:
Control -> Inspección final -> Gestión -> Aseguramiento
Inspección final -> Control -> Aseguramiento -> Gestión
Inspección final -> Aseguramiento -> Control -> Gestión
Gestión -> Aseguramiento -> Inspección final -> Control
Inspección final -> Control -> Gestión -> Aseguramiento
Respecto a los sistemas integrados de gestión, indica qué es verdadero:
Contemplan lo relativo a Calidad, Medioambiente y Seguridad y Salud Laboral.
Las normas de referencia más conocidas son ISO9001, ISO14001 y OHSAS18001.
Es una exigencia legal para las grandes empresas disponer de un sistema integrado de gestión.
Las 3 primeras son correctas.
La primera y la segunda son correctas.
¿Qué regla de prioridad no se podrá utilizar cuando el proceso de incorporación de pedidos es dinámico?
SPT
Menor holgura relativa.
La primera y la tercera.
Si hay 6 pedidos para ser procesados en un taller con dos máquinas (M1 Y M2), calcular la secuencia de trabajo en M1 según el método de Jackson, sabiendo los siguientes tiempos y órdenes de procesamiento: P1(M2:2 -> M1:3), P2(M1:2 -> M2:1), P3(M2:2), P4(M1:2 -> M2:3 ), P5(M2:1 -> M1:2), P6(M1:3).
P4 -> P2 -> P6 -> P5 -> P1
P5 -> P1 -> P3 -> P4 -> P2
P2 -> P4 -> P6 -> P1 -> P5
P1 -> P5 -> P3 -> P2 -> P4
Si el tiempo de pago o final de una tarea 4,56 sg, la frecuencia es 1/10 (es decir la tarea se hace por cada lote de 10 piezas) y el tiempo a ritmo normal ha sido de 40 sg, ¿qué coeficiente de reposo se ha aplicado?
1,15
1,10
1,14
No se puede calcular.
No coincide con ninguna de las opciones.
El índice OEE es el resultado expresado en % del siguiente producto:
Disponibilidad*rendimiento*coste.
Disponibilidad*capacidad*calidad.
Disponibilidad*capacidad*coste.
Disponibilidad*rendimiento*calidad.
Disponibilidad*productividad*calidad.
Según OEE, son ineficiencias o pérdidas productivas:
Microparadas.
Pérdida de velocidad de máquinas.
Tiempo de cambio o set ups.
Las 3 primeras.
La 2a y la 3a.
Bajo la perspectiva del estudio del trabajo es/son ejemplos de contenido de trabajo suplementario debido a métodos ineficaces de producción o de funcionamiento:
Maquinaria inadecuada.
Mal diseño del producto.
Variedad excesiva de producto.
1ª y 2ª.
1ª y 3ª.
En el sistema de medición de tiempos cronometraje, se considera ritmo normal:
El desarrollado por un trabajador cualificado pero sin estar bajo el estímulo de la remuneración por dinero.
El que corresponde con la valoración 60.
El que corresponde con la valoración 75.
1ª y 3ª
Es/son síntomas de necesidad de redistribución del layout:
Tener maquinaria de más de 10 años.
Cuellos de botella y estaciones de trabajo ociosas a la vez.
Incidentes y/o accidentes.
2ª y 3ª.
Las tres primeras.
Es/son factores que influyen en el layout:
Organigrama de la empresa.
Actividades que se desarrollan (operaciones, transportes,...).
Tipo maquinaria (tamaño, peso,...).
2ª y 3ª
Deducido del tiempo total de proceso, el tiempo estrictamente necesario debería ser:
Tiempo de operación + tiempo de inspección.
Tiempo de operación + tiempo de transporte.
Tiempo de operación.
Tiempo de operación + tiempo de almacén.
Tiempo de operación + tiempo de almacén + tiempo de transporte.
Se entiende por MUDA:
Todo aquello que no forma parte de la cantidad mínima de espacio, equipamiento, materiales, etc. del empleado necesario para añadir margen al producto.
Todo aquello que no forma parte de la cantidad media de equipamiento, espacio, materiales, etc. del empleado necesario para añadir margen al producto.
Todo aquello que no forma parte de la cantidad mínima de espacio, equipamiento, materiales, etc. del empleado necesario para añadir valor al producto.
Todo aquello que no forma parte de la cantidad máxima de espacio, equipamiento, materiales, etc. del empleado necesario para añadir margen al producto.
Es/son elementos lean:
5 MJ
Las 5 MJ y reducción de tiempos de preparación.
5 MJ y TBM.
Reducción tiempo de preparación y control virtual de defectos.
Respecto a la metodología para la reducción de tiempos de preparación, indica qué es correcto:
En la fase 2 se convierten tiempos internos en externos.
En la fase 2 se convierten tiempos externos en internos.
En la fase 3 se convierten tiempos internos en externos.
En la fase 1 se convierten tiempos internos en externos.
Cuando el sistema poka-yoke usa señales para advertir al trabajador de que la operación requiere análisis y control, actúa como:
Sistema de aviso.
Sistema de control.
Sistema preventivo.
Sistema predictivo.
Son opciones de participación:
Entrevistas y grupos semiautomáticos.
Entrevistas y organización en celdas.
Autodeterminación y polivalencia.
Reuniones de inspección y control.
¿Qué aspecto es incorrecto dentro de las relaciones con proveedores en el marco JIT?
Calidad asegurada.
Entregas frecuentes en lotes pequeños.
Proveedores cercanos.
Relaciones a corto plazo.
Selección adecuada del proveedor.
Gestión de calidad total implica:
El control de calidad.
Tener enfoque de prevención.
Tener enfoque de mejora continua.
Seguir modelos de excelencia.
Todo es correcto.
Las auditorías dentro del sistema de gestión de calidad deben hacerse según directrices de:
Política de calidad de empresa.
Legislación vigente.
Norma UNE-EN-ISO-14001.
Gestoría de la empresa.
El marcado CE solamente es aplicable:
A aquellos productos para los que existen directivas comunitarias armonizadas.
Productos metálicos.
Productos peligrosos.
Bienes de equipo.
El modelo de excelencia se conoce también como:
Modelo APPCC
Modelo ISO-TS-1949
OHSAS 18001
EFQM
De un pedido que hay que entregar el 12 de diciembre (a última hora, o sea el día sería operativo) y que implica un día de fabricación, sabiendo que hoy es 9 de diciembre, si no se ha iniciado el trabajo, podemos saber que:
La holgura media son 3 días.
La holgura relativa es 1 día.
La holgura total son 4 días.
La holgura relativa es menor que la total.
No se puede saber cuánto es la holgura media.
¿Qué dato NO es determinante o clave en la definición de una ruta de fabricación?
Tipo de operaciones a realizar.
Tipo de centros de trabajo.
Tiempos de preparación de operaciones.
Secuencia de las operaciones.
Tiempos de eficiencia de los tiempos de trabajos.
Respecto a los factores que influyen en el layout de una fábrica, ¿qué es FALSO?
Las actividades desarrolladas son un factor influyente.
La primera respuesta es verdadera.
Las materias primas y componentes usados son factores influyentes.
Los servicios auxiliares no influyen.
Una de las respuestas es falsa.
¿Qué regla o reglas de prioridad para programación de la producción NO permite minimizar el tiempo total de proceso?
SPT (shortest processing time).
Johnson.
Jackson.
Las dos primeras opciones.
Las tres primeras opciones.
Indica qué elemento NO forma parte de la filosofía LEAN:
Control autónomo de defectos (JIDOKA).
Estandarización de operaciones.
Organización en células.
Maximización de la producción.
Cambio en las relaciones con los proveedores.
¿Qué aspecto NO es influyente en la mejora continua?
La involucración de todo el personal.
Cuantificación de problemas y objetivos.
Mejorar con ninguna/poca inversión.
Eliminación del desperdicio (MUDA).
Ninguno, todo lo que aparece tiene influencia.
Los sistemas POKA-YOKE que paran la operación, requiriendo análisis y acción antes de que el proceso vuelva a iniciarse son:
Sistemas de gestión visual.
Sistemas de control.
Sistemas de aviso.
Sistemas preventivos.
En la fase 2 se convierten los tiempos externos en internos.
En la fase 3 se convierten los tiempos internos en externos.
En la fase 1 se reducen los tiempos internos y externos.
En la fase 2 se convierten los tiempos internos en externos.
Es/son factor/es que influyen en el layout:
Si la nave ya existe o es de nueva construcción.
Las actividades que se desarrollen (operaciones, transportes,...).
El tipo de proveedor de las máquinas.
La primera y la segunda.
¿Cómo se define el factor de eficiencia de un centro de trabajo?
La sucesión ordenada de operaciones en el CT para fabricar una referencia.
El cociente entre el nº de horas estándar y el nº de horas productivas.
El cociente entre el nº de horas productivas y el nº de horas reales de jornada por período.
La segunda y la tercera son correctas.
¿Qué aspecto/s no está/n relacionado/s con la producción JIT?
Enfoque "pull".
Eliminación de la MUDA.
Cobertura de la variabilidad siempre con stock.
Incremento del "lead time".
La tercera y la cuarta no están relacionados.
Respecto al papel de las personas dentro del LEAN, indica qué es verdadero:
La rotación de tareas no contribuye a fomentar la participación.
Sistemas como grupos de mejora o círculos de calidad tienen como objetivo fundamental mejorar la formación de las personas.
El autocontrol y el "pequeño mantenimiento" forman parte del enfoque de participación de las personas.
La segunda y la tercera.
En el control de calidad, ¿qué afirmación es verdadera respecto a las inspecciones de conformidad?
Sólo se realizan sobre el producto terminado.
Tienen que realizarse sobre el 100% de la producción.
Solamente sirven para detectar unidades defectuosas y evitar su avance.
Las dos primeras son correctas.
¿Cuál/es no es/son de las 7 herramientas básicas de mejora de la calidad?
Hoja de datos.
Diagrama de flujo.
Diagrama de correlación.
Diagrama causa-efecto.
Diagrama de Jackson.
En un estudio de tiempos, si el tiempo final de una fase de la operación es 54s y el tiempo admitido son 18s, ¿qué se puede decir de esta fase?
El coeficiente de reposo aplicado ha sido del 12%.
El trabajador ha empeñado de media la actividad 75.
La escala de valoración ha sido 60-80.
Esta fase se repite 4 veces por operación.
No se puede afirmar nada de lo anterior.
Si hay 4 pedidos para ser procesador en un taller con dos máquinas (M1 y M2), calcular la secuencia de trabajo en la máquina M2 según la regla de Johnson, sabiendo los siguientes tiempos: P1(M1:6, M2:3), P2(4,5), P3(1,2) Y P4(6,2).
P3->P4->P1->P2
P3->P2->P1->P4
P3->P2->P4->P1
P2->P3->P4->P1
P4->P3->P1->P2
¿Cuál no es un elemento LEAN?
Gestión visual (Kanban).
Suavizado o nivelado de la producción.
Reducción de tiempos de preparación (SMED).
Control productivo de defectos.
Mantenimiento productivo total (TPM).
¿Cuál es el objetivo fundamental que persigue la polivalencia?
Pagar más a los empleados.
Rotar tareas.
Ganar flexibilidad para responder mejor a cambios de la demanda.
Despedir empleados.
Cubrir horas de formación.
"Todo lo que no forma parte de la cantidad mínima de equipamiento, materiales, piezas, espacio y tiempo del empleado necesario para añadir valor al producto" es una definición de:
Value Stream Map.
Mejora continua (KAIZEN).
Lugar de trabajo (GEMBA).
Desperdicio (MUDA).
La gestión de la calidad total implica:
El control de la calidad.
Tener un enfoque de prevención.
Tener un enfoque de mejora continua.
Todo lo anterior.
Respecto al kanban-bucle transporte, es correcto:
Se produce entre un punto de stockaje del proveedor y su producción.
La orden kanban permite al proveedor producir una UC para el cliente, para sustituir a una que acaba de consumirse o transportarse.
Se establece entre un stockaje de proveedor y un stockaje de cliente.
Es el opuesto al kanban-bucle producción.
