1.- Un proceso puede definirse como:
a) Una serie de trabajos físicos que se realizan para cambiar las propiedades de un material y obtener así la pieza final.
b) Una serie de actividades, acciones o tomas de decisiones interrelacionados, orientadas a obtener un resultado específico como consecuencia del valor añadido aportado por cada una de las actividades que se llevan a cabo en las diferentes etapas de dicho proceso.
c) Una serie de actividades, acciones o tomas de decisiones interrelacionados, orientadas a obtener la satisfacción del trabajador involucrado en el mismo.
d) Todas son falsas.
2.- Para determinar cuáles son los procesos más importantes o críticos del sistema podemos utilizar dos Metodologías distintas pero complementarias, que son:
a) La creación de una matriz que relaciona los procesos con los objetivos, y considerar tanto en qué medida los procesos contribuyen a la visión y objetivos de la organización, como el grado de dificultad que su gestión y mejora conllevan.
b) La creación de una matriz que relaciona los recursos con los objetivos, y considerar tanto en qué medida los recursos contribuyen a la visión y objetivos de la organización, como el grado de dificultad que su gestión y mejora conllevan.
c) La creación de una matriz que relaciona los recursos con los objetivos, y considerar tanto en qué medida los recursos contribuyen a la visión y objetivos de la organización, como el grado de avance de cada proceso.
d) La creación de una matriz que relaciona los procesos con los objetivos, y considerar tanto en qué medida los procesos contribuyen a la visión y objetivos de la organización, como el grado de avance de cada proceso.
3.- La distribución en planta donde toda la maquinaria y equipo necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación, se denomina:
a) Distribución con Posición fija.
b) Distribución por Proceso
c) Distribución por Producto o en línea
d) Distribución híbrida: células de trabajo.
4.- La distribución en planta donde el personal y los equipos que realizan una misma función general se agrupan en una misma área, se denomina:
5.- Al sistema de distribución en planta que se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de cada producto, se denomina…
a) Distribución por Células de trabajo o islas de fabricación.
b) Distribución por Posición fija.
c) Distribución por Producto o en línea.
d) Distribución por Proceso.
6.- ¿Cuál es la distribución en planta que propone la filosofía Just in Time?
a) La distribución en planta en forma de U por Posición Fija
b) La distribución en planta en forma de U por Proceso.
c) La distribución en planta en forma de U por Producto.
d) La distribución en planta en forma de U por Células de trabajo
7.- La distribución en planta en la que se agrupan las máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o familia de ítems, se denomina:
8.- La principal característica de la distribución en forma de U es:
a) Que los puestos de entrada y salida están automatizados.
b) Que los puestos de entrada y salida de la línea se encuentran en paralelo y normalmente manejados por el mismo operario.
c) Que los puestos de entrada y salida de la línea se encuentran en continua observación por el responsable de la planta.
d) Que los puestos de entrada y salida de la línea se encuentran separados con la finalidad de no estorbarse.
9.- En el sistema SMED después de separar claramente la preparación interna y externa, la siguiente fase consiste en:
a) Convertir la preparación externa en interna.
b) Eliminar la preparación externa.
c) Convertir la preparación interna en externa.
d) Eliminar la preparación interna.
10.- En la técnica SMED, al trabajo que se hace en una máquina con la misma en funcionamiento se le conoce como:
a) Preparación externa.
b) Preparación funcional.
c) Preparación autónoma.
d) Preparación interna.
11.- ¿Cuál es el objetivo o fin principal del sistema SMED?
a) Reducir las inspecciones de calidad y las reparaciones.
b) Adaptarse a los cambios de la demanda, manteniendo y/o aumentando la productividad.
c) Disminuir el tamaño de los lotes y los tiempos de fabricación.
d) Todas las respuestas anteriores son verdaderas.
12.- A los dispositivos de control, que, situados en los utensilios e instrumentos, impiden el trabajo defectuoso y permiten subsanar o prevenir los posibles fallos de control humano, se les denominan:
a) Poka-yoke.
b) Kamban.
c) Jidoka
d) Lean Manufacturing.
13.- Cambiar aspectos del método existente: es decir, eliminar aquellas actividades que no están aportando valor al proceso desde el punto de vista del cliente o modificar algunas de dichas actividades de forma que aporten un mayor valor, hace referencia a:
a) Ingeniería de detalle.
b) Retroingeniería.
c) Reingeniería.
d) Mejora continua.
14.- Crear o cambiar totalmente el método de trabajo: es decir, cuestionarse nuevamente y de raíz el diseño global del proceso de forma que consigamos alcanzar los nuevos objetivos o generar considerablemente más valor con él, hace referencia a:
15.- El diagrama de recorrido se utiliza habitualmente conjuntamente con:
a) El cursograma sinóptico.
b) El cursograma analítico.
c) El diagrama de hilos.
d) El diagrama de actividades múltiples.
