TPM - Manutenção Produtiva Total (Morgana Nascimento da Silva)

TPM - Manutenção Produtiva Total (Morgana Nascimento da Silva)

1. Significado

   • Falha zero e quebra zero das máquinas
   • Defeito zero nos produtos
   • Perda zero no processo

2. Eliminar ou Reduzir as Perdas

   • 6 grandes perdas da Produção Seriada
     • Perda por Parada
       • Perda por Parada Acidental
       • Perda durante a Mudança de Linha
     • Perda por Baixo Rendimento
       • Pequenas Paradas / Operações em Vazio
       • Queda de velocidade de Produção
     • Perda por Defeito
       • Defeito no Processo
       • Defeito no Início do Processo
   • 8 grandes perdas da Produção Contínua
     • Perdas por Parada Programada
       • Perda por Parada de Manutenção
       • Perda por Ajuste de Produção
     • Perdas por Paradas Acidentais
       • Falha do Equipamento
       • Falha do Processo
     • Perdas por Baixo Rendimento
       • Perda Normal de Produção
       • Perda Anormal de Produção
     • Perdas por Defeito
       • Produtos Defeituosos
       • Reprocessamento

3. 8 Pilares

   • Melhorias Específicas
   • Manutenção Autônoma
   • Manutenção Planejada
   • Educação e Treinamento
   • Melhorias no Projeto
   • Melhorias Administrativas
   • Segurança, Saúde e Meio Ambiente
   • Manutenção da Qualidade

4. Etapas de Implementação

   • 1 - Decisão e Declaração da Alta Direção
   • 2 - Treinamento Introdutório
   • 3 - Estrutura de Implantação
   • 4 - Definição de Diretrizes Globais
   • 5 - Elaboração do Plano de Implementação
     • Objetivos
       • Definir prazos para cada etapa de implementação
       • Definir área ou equipamento piloto
       • Definir forma de controle do avanço da implementação
       • Definir previsão de despesas de implementação
   • 6 - Lançamento do TPM
     • Objetivos
       • Estabelecer um marco na data de início
       • Informar a diretriz geral, as metas, o método, os prazos e os recursos alocados
       • Explicitar a todos o firme propósito da direção em liderar pessoalmente o processo
       • Criar nos participantes autoconfiança e espírito de equipe
   • 7 - Melhorias Específicas
     • Focaliza o gerenciamento do equipamento, especialmente sua melhoria
     • Visa identificar, medir e atacar as perdas
     • Etapas de Implementação
       • 1 - Seleção dos Equipamentos / Processos como Piloto
       • 2 - Constituição e Capacitação dos Grupos de Trabalho
       • 3 - Levantamento das Perdas Atuais
       • 4 - Definição dos Temas e Metas para Melhorias
       • 5 - Elaboração do Plano de Melhorias
       • 6 - Mapeamento das Análises e Medidas Defensivas
       • 7 - Implementação da Melhoria
       • 8 - Comprovação dos Resultados
       • 9 - Tomada de Providência para Evitar a Recorrência
       • 10 - Disseminação das Melhorias Implementadas em Equipamentos / Processos
   • 8 - Manutenção Autônoma
     • Operadores são capacitados para supervisionarem e atuarem como mantenedores em primeiro nível
     • Mentalidade: "Deste equipamento, cuido eu"
     • Etapas
       • 1 - Limpeza Inicial
       • 2 - Eliminação de Fontes de Sujeira e Difícil Acesso
       • 3 - Normas Provisórias, Limpeza, Inspeção e Lubrificação
       • 4 - Inspeção Geral
       • 5 - Inspeção Autônoma
       • 6 - Padronização
       • 7 - Gerenciamento Autônomo
   • 9 - Manutenção Planejada
     • Consiste em Detectar e tratar as anormalidades dos equipamentos antes que produzam defeitos ou perdas
     • Objetivo
       • Desenvolvimento de um sistema que promova a eliminação de atividades não programadas de manutenção
     • Confiabilidade
       • Probabilidade de um equipamento ou qualquer sistema funcionar normalmente em condições de projeto por um determinado período preestabelecido
     • Manutenibilidade
       • Probabilidade de se executar um reparo de uma falha dentro de um prazo preestabelecido, tomando-se como base o histórico de outros reparos
     • Disponibilidade
       • Tempo em que o equipamento está disponível quando é solicitado para o trabalho
     • Etapas
       • 1 - Levantamento da Condição Atual
       • 2 - Estabelecimento de uma organização de Melhorias Específicas
       • 3 - Estabelecimento de um sistema de Controle de Informação
       • 4 - Estabelecimento de um sistema de Manutenção Preventiva
       • 5 - Estabelecimento de um sistema de Inspeção Preditiva
       • 6 - Mensuração dos resultados da Manutenção
   • 10 - Educação e Treinamento
     • Avaliar programa de treinamento atual e fixar política e estratégia de prioridade
     • Projetar um programa de treinamento para melhorar habilidades da Operação e Manutenção
     • Classificação dos Operadores com base no conhecimento de processo, tempo na função e habilidade no equipamento
       • Operador I
         • Pode detectar anormalidades e consequencias
       • Operador II
         • Compreende a estrutura e funções do equipamento e é capaz de descobrir as causas das anormalidades
       • Operador III
         • Compreende a relação entre equipamento e qualidade da operação e pode predizer defeitos e descobrir suas causas
       • Operador IV
         • Pode entender e reparar equipamentos
   • 11 - Melhorias no Projeto
     • Objetivos
       • Reduzir a necessidade de manutenção do equipamento
       • Produzir equipamentos com
         • Confiabilidade
         • Facilidade de Operação, de Manutenção e de Implementação de Manutenção Autônoma
         • Tempos curtos de partida após a instalação
         • Segurança
       • Redução do custo do ciclo de vida (LCC) do equipamento
     • Etapas de Implantação
       • 1 - Investigar e analisar a situação atual
       • 2 - Estabelecer um sistema de Melhorias no Projeto
       • 3 - Iniciar o novo sistema e promover treinamento
       • 4 - Aplicar o novo sistema definitivamente