Sistema de Producción Toyota - Resumen Exposición Ing. Hiroshi Amano

Motivo
1. Taichi Onho (1912-1990
  1. En 1956 viajó a los EEUU y observó el trabajo en automotrices (Ford y General Motors)
    1. Eficiencia en Ensamble
    2. ... pero no Eficiente en Procesos
  2. En Japón la Escala era menor
  3. Necesitaba tener diferentes tipos de productos
  4. Era Director General de Toyota
  5. Ensayó un Sistema muy diferente
    1. encontró resistencia a sus ideas extravagantes
    2. tardó 10 años en implantar su nuevo método
    3. pero tuvo libertad y apoyo por su grado jerárquico en la Empresa (era Dir Gral)
    4. Finalmente logó obtener un método nuevo que llevó a Toyota a estar entre las Empresas más exitosas
    5. Muchas empresas de otros rubros empezaron a utilizar varios técnicas del método exitoso de Toyota
  6. En base a deficiencias halladas en EEUU él decidió desarrollar un Sistema de Producción propio
    1. sumado a la observación sobre el modo de trabajo de los supermercados
Acortar Tiempo Total de Producción para cumplir pedidos
1. Producción por Pedido en vez de Producción por Anticipación
  1. Producción traccionada por las ventas (halar)
2. No es por aumentar la velocidad de las máquinas
  1. No toda mejora de eficiencia local aumenta la eficiencia global de la empresa
3. La idea es hacer fluir los materiales a lo largo del proceso deteniéndolo lo mínimo necesario
  1. Eliminar demoras de material y stocks dentro de proceso de producción
    1. Minimizar Stocks dentro del Proceso
    2. y perdida de tiempo de los trabajadores
    3. Materiales amontonados tardan tiempo
  2. Disminuir Tamaño de Lote
    1. Objetivo de Producción uno a uno
4. El Tiempo Total de Producción es el tiempo que tarda un producto en avanzar desde que se realiza el Pedido por parte del Cliente, o desde que se da la Orden de Trabajo, y pasa por todo el proceso transformando la Materia Prima hasta el Producto Final (o hasta la Entrega efectiva al Cliente)
5. Calidad en la Fuente (Autocontrol)
  1. Antes el Control se hacía por especialidad. En el nuevo método se quiere controlar la Calidad de los Productos uno a uno
    1. Cualquier falla es detectada inmediatamente y se evita agregar trabajo en productos defectuosos
Aumentar Tiempo útil de Trabajadores
1. Trabajador tiene 8 horas en la Empresa
2. Tiempo útil para los productos no es tanto
3. Tiempo útil es el que agrega valor al producto (transforma, ensambla)
  1. Modificando la materia prijmma o el producto
  2. Ensamble
4. Tiempo perdido
  1. Productos defectuosos
  2. Retrabajos
5. Otro tiempo es necesario (en el sistema actual) pero no agrega valor
  1. Caminando
  2. Conversando Preguntando
  3. Buscando materiales
  4. Buscar herramientas
6. No es fácil porque la Tasa de Tiempo útil es el promedio de todos los trabajadores todos los días
  1. % de Tiempo que agraga valor es 10% de 8 hs
  2. En Toyota es 30% (Productividad es 3 veces mayor)
  3. El % es promedio de todos los trabajadores
    1. Es fácil aumentar a 80 ó 90 % de unos pocos trabajadores pero no de todos
      1. No es fácil aumentar la eficiencia promedio de todos los días
      2. No es fácil aumentar la eficiencia de todos los trabajaodres
Producción Nivelada ...por repetición de tareas en el tiempo
1. Una de las técnicas más importante es la Nivelación de la Producción
  1. Y en cantidad iguales hora por hora
  2. Velocidad constante (cada hora y cada día)
    1. Hay variación pero en ese caso cambia la velocidad de los productos cada 4 días por ej. para igualar velocidad de ventas con promedio
    2. Ensamble constante (no en segunda mitad del mes). Flujo constante de agua para bajar de la montaña... mínimo diámetro de caños
  3. Alineado con la Demanda
2. Sistema por Pull con Kanban
3. Nivelada Internamente y con la Demanda
Producción por Celda y estandarización
1. Hoy no se usan largas cintas transportadoras
2. Hoy se aplica el trabajo en Celdas, en forma de U, acercando zona de entrada con salida de productos
  1. Trabajadores comparten varias etapas de producción
    1. Ventaja para Trabajo en Equipo Pequeño, conveniente para poder cooperar y progreso de habilidades en el tiempo
    2. El Líder (miembro más hábil) puede ocupar un lugar clave, como entrada y salida de la Celda
    3. Los más veteranos ayudan a los novatos
  2. Se puede multiplicar la producción agregando otras celdas
  3. Es fácil comparar la eficiencia entre celdas
  4. Estimula la competencia entre Celdas y el aumento de la eficiencia la Celda propia
    1. Se fortalece la Cooperación dentro de las Celdas
3. Repetición de trabajo en Ciclos
  1. Rotación para evitar monotonía y tener una mirada más amplia del proceso
Andón y Gestión Visual
1. Sistema de aviso pronto en talleres para tener contramedidas y evitar recurrencia de problemas
2. En gral los operarios quieren seguir trabajando (no quieren detener el proceso)
3. No quieren admitir su error, pero en Toyota, los trabajadores quieren avisar lo más pronto posible
  1. Oportunidad de cooperación de otros
  2. El error o la dificultad es algo separado del trabajador
4. El líder de la celda puede parar la produción para estudiar las causas de ocurrencia del problema
  1. De esta manera todos pueden eliminar la recurrencia de los problemas en el futuro
  2. Lo necesario es dar Tranquilidad a los Trabajadores, y que ellos son útilies para mejorar el trabajo en los talleres
Importancia de motivación de trabajadores para introducir este nuevo método de producción
1. es necesario no sólo aplicar técnicas particulares sino desarrolllar sentido de cooperación de los trabajadores y alta motivación
2. La causa de fracaso de muchos intentos del método fue la falta de comprensión del mismo, especialmente en cuanto a la organización que respete y potencie el factor humano
3. Organización y Administración TPS
  1. Sistema convencional: Control Centralizado
    1. Órdenes sin consulta ofenden dignidad y orgullo de los trabajadores
      1. Falta de Cooperación
      2. Falta de Motivación
      3. Adoptan actitud pasiva
  2. Control descentralizado
    1. Bajar el Poder lo más posible
      1. Aumentar motivación por participación y utilidad por trabajo en equipos
      2. Dando más libertad
        Aprovechamiento de los talentos del personal
      3. El líder puede tomar decisión cerca del campo de batalla
      4. Medidas Correctivas Inmediatas
      5. Los Líderes y los trabajadores acumulan experiencia y seguridad en ellos mismos
      6. Simultáneamente a los productos se "producen" trabajadores (expertos)
4. Filosofía del Ser Humano
  1. Dan sentido de seguridad a los trabajadores
    1. Se separa el error del ser humano como causa
5. Está en duda qué está primero... La Organización (tipo de) descentralizada y que promueve el involucramiento, o el Respeto del Ser Humano que promueve este tipo de Organización
Mejora continua de la Productividad
1. Importancia de la Programación de todos los trabajadores diariamente
  1. Muchos hacen programación de 1 semana o 2 (no hay diaria)
  2. Hacer programación de todos los trabjadores día por día
  3. En el fin del día es necesario evaluar y estudiar la causa de la diferencia
    1. (error de la programación y trato de eliminar el error)
    2. tienen algo objetivo particular que necesitan pensar y mejorar
      1. motivación para la cooperación
        Pequeñas diferencias (Ej 10%) año a año, hace una gran diferencia en 7 años (la productividad aumenta al doble)
        Ellos quieren aumentar sus habilidades
    3. Buscan hallar pérdidas de tiempo en las operaciones cotidianas
Presentación
1. Presentación
2. Tema 1 (Origen / Historia)
  1. Pregunta
  2. Exposición Amano
  3. Comentarios
3. Guión

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Descripción

Resumen del Recurso

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