Procesos de Manufactura Diagrama

1. Tradicionales
2. Normalizado
   1. tratamiento térmico que prepara el material para el temple, lo hace más tenaz
3. Temple
   1. después del endurecimiento o normalizado, tratamiento térmico
4. Revenido
   1. le sigue al temple también es proceso térmico para endurecer y cambiar propiedades como el normalizado

1. Químicos
   1. Limpieza con ácido sulfúrico
   2. Inmersión sumergida en ácido
      1. Elimina capa superficial
2. Mecánicos
   1. Granallado
      1. bombardeo la superficie del componente con balines metálicos--> lo deforman alrededor del material esfuerzos residuales compresivos son benéficos

1. eliminar impurezas, tales como manchas, contaminantes inorgánicos, herrumbre o escoria, de aleaciones de metales ferrosos, cobre, y aluminio. contiene ácidos fuertes para remover impurezas superficiales

1. Granallado
   1. Balines metálicos
2. Arenado
   1. por abrasión y se utiliza en piezas metálicas como en no metálicas.Desbarbado y eliminación del lijado. Preparación de la superficie para el proceso de conversión química o electroquímica. Eliminación de los productos de corrosión. Reactivación de las superficies envejecidas.
3. En tambor
   1. brasivo (piedra pomex) y coloca piezas ahí tambor gira a baja velocidad y la va limpiando) también para telas

1. cromo

1. Capa de protección
2. capa de decoración

1. molde permanente
   1. Inyección de metales
      1. Inyectar un polímero, cerámico o un metal en estado fundido en un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
   2. Fundición de coquilla
      1. el molde es una coquilla de fierro fundido, que se puede reutilizar muchas veces.
   3. Fundición centrífuga y centrifugada

      Nota:

      • hacer girar el molde mientras se solidifica el metal, utilizando así la fuerza centrifuga para acomodar el metal en el molde. Se obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del metal adquiere propiedades físicas superiores. Las piezas de forma simétricas se prestan particularmente para este método, aun cuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas.
2. molde desechable
   1. En arena

      Nota:

      • colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.
   2. a la cera perdida

      Nota:

      • un molde que se elabora a partir de un prototipo tradicionalmente modelado en cera de abeja. Este modelo previo es rodeado de una gruesa capa de material blando que se solidifica; una vez endurecido, se mete en un horno, que derrite la figura de cera, saliendo ésta por unos orificios creados al efecto (de ahí su denominación) y, en su lugar, se inyecta el metal fundido, que adopta la forma exacta del modelo. Para extraer la pieza final es necesario retirar el molde. La principal ventaja de este procedimiento es la estrecha tolerancia dimensional que podemos conseguir, la cual no puede conseguirse mediante otros procesos
   3. por revestimiento o en concha cerámica

      Nota:

      • Se fabrica el modelo inyectando cera o plástico fundidos en un dado metal con la forma del modelo. éste después se sumerge en un barro de material refractario como por ejemplo, sílice fina y aglutinantes, incluyendo agua, silicato de etilo y ácidos. Una vez seco este recubrimiento inicial, el patrón se recubre varias veces a fin de incrementar su espesor.  El término revestimiento proviene del hecho de que el modelo es revestido con el material refractario.
   4. molde en yeso

1. inyección
2. extrusión

   Nota:

   • sección transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento La extrusión de polímeros es un proceso industrial mecánico, en donde se realiza una acción de prensado, moldeado del plástico, que por flujo continuo con presión y empuje, se lo hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada. Elpolímero fundido (o en estado ahulado) es forzado a pasar a través de un dado también llamado boquilla, por medio del empuje generado por la acción giratoria de un husillo(tornillo de Arquímedes) que gira concéntricamente en una cámara a temperaturas controladas llamada cañón, con una separación milimétrica entre ambos elementos. El material polimérico es alimentado por medio de una tolva en un extremo de la máquina y debido a la acción de empuje se funde, fluye y mezcla en el cañón y se obtiene por el otro lado con un perfil geométrico preestablecido.
   1. bolsas
3. soplado

   Nota:

   • fabricar piezas de plástico huecas gracias a la expansión del material. Esto se consigue por medio de la presión que ejerce el aire en las paredes de la preforma, si se trata de inyección-soplado, o del párison, si hablamos de extrusión-soplado. Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtención del material a soplar, después viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometría final, puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el material si fuera necesario, seguidamente se enfría la pieza y por último se expulsa
   1. envases
4. termoformado

   Nota:

   • onsistente en calentar una plancha o lámina de semielaborado termoplástico, de forma que al reblandecerse puede adaptarse a la forma de un molde por acción de presión vacío o mediante un contramolde.
   1. (bandejas, recipientes plásticos de poliestireno cristal)
5. rotomoldeo

   Nota:

   • se introduce un polímero en estado líquido o polvo dentro de un molde y éste, al girar en dos ejes perpendiculares entre sí, se adhiere a la superficie del molde, creando piezas huecas.
   1. perreras, jardinera
6. otros procesos de producción de plástico
7. De termoplásticos
   1. solución con electrolito
   2. pintura electrostática

1. volumetrica
   1. forja

      Nota:

      • e realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación delmaterial se produce por la aplicación de fuerzas de compresión. Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.
      1. abierta
      2. cerrada
   2. laminación

      Nota:

      • se reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La máquina que realiza este proceso se le conoce como laminador.
   3. extrusión
      1. empujas el material y da la forma y en trefilado la jalas
   4. trefilado

      Nota:

      • el estirado del alambre en frío, por pasos sucesivos a través de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo diámetro es paulatinamente menor. Esta disminución de sección da al material una cierta acritud en beneficio de sus características mecánicas.
      1. (estirado) alambres, hilo metálico masivos
2. lámina
   1. Doblez
   2. corte
   3. estampado
   4. embutido
   5. formado por estirado
   6. rechazado
   7. engargolado
   8. abultamiento
   9. formado con matriz de hule
   10. Troqueleado

1. Tradicional
   1. Torno

      Nota:

      •  un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. 
   2. Fresa

      Nota:

      • on una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.
   3. Taladro
   4. Cepillo
   5. Rectificado

      Nota:

      • e utilizan discos abrasivos robustos, llamados muelas. El rectificado se aplica luego que la pieza ha sido sometida a otras máquinas herramientas que han quitado las impurezas mayores, dejando solamente un pequeño excedente de material para ser eliminado por la rectificadora con precisión. A veces a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado, como por ejemplo en la fabricación de cristales para lentes.
   6. Cizallado
   7. hot wire
2. Avanzada
   1. Láser
   2. Chorro de agua
   3. Haz de electrones
   4. electroquímico
   5. arco de plasma
   6. Electroerosión

1. metales
   1. Blends
   2. Aleaciones
2. Cerámios
3. Otros materiales con restricciones
   1. Prensado/sisnteizado
   2. Inyección/prensado

1. Compesión
2. squeezing

Nota:

•  la unión de dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plástico), para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija. A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la soldadura.

1. metalúrgica
   1. permanente
   2. no permanente
2. químicos
3. Arco eléctrico
4. Electrodo revestido
5. arco sumergido
6. arco de núcleo fungente
7. arco de plasma
8. en frío
9. por difusión
10. por presión
11. por fricción
12. Blanda
13. Fuerte

1. Bridas
2. Copligs
3. elementos roscados
4. a presión
5. abrazaderas
6. ligas
7. remaches
8. nuts and bolts
9. folding

1. Base cloropreno
2. Base poliuretano
3. con caucho natural
4. base celulosa
5. termofusibles

1. químicos
2. oxiacetileno

Nota:

• ensamblar tablas de madera cepillada por medio de rebajes y cortes en sus cantos, para lograr por medio de la sucesión de piezas encajadas entre sí una sola superficie lisa, uniforme y solidaria. Para aplicar este principio, se labra en los cantos de la tabla dos tipos de perfilado: macho, en forma de pestaña sobresaliente, y hembra, en forma de canal; sus medidas están pensadas para lograr una unión perfecta