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Caso Toyota
Description
Creación de la planta de producción de Toyota en Georgetown
Mind Map by
Angel Ussa
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Created by
Angel Ussa
over 6 years ago
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Resource summary
Caso Toyota
Principios de los 80 se contempla la idea de fabricar autos en Norteamerica
Déficit comercial en japón provoca presión política
Se replica lo mejor posible la planta de Tsutsumi en Georgetown
Se emplean a mas de 4 mil personas cuya nomina alcanza 150 millones de dolares anuales (1992)
Mayo de 1992, problema de producción de linea afectado por los asientos
1988 comienza producción en Georgetown
"Alta calidad a bajo costo"
Después de la segunda guerra mundial, japoneses no podían costear un auto
Evolución del Sistema de Producción de Toyota (SPT)
Reducción de costos mediante eliminación de desperdicios
"Just in time"
Producir únicamente lo que es necesario
Flujo de información,flujo de materiales
"Jidoka"
Hacer que cualquier problema de producción se haga evidente por si mismo
Mejora continua
Auxiliar en la detección de problemas inmediatos y facilitar el control visual
"Buen pensamiento, buenos productos"
Coaching y programas internos de capacitación (1986)
Análisis del problema a través de "los cinco por qués"
Personal viaja un mes a Tsutsumi para conocer instalaciones; Doug Friesen queda asombrado ante su proceso de automatización
Entrenadores de Tsutsumi capacitan a sus contrapartes en Georgetown
Kaizen
El cambio para mejorar
Punto de vista de Fujio Cho
Seguridad, Calidad, Productividad y Metas
Operaciones
Planta de trenes motrices surte motores y ejes a planta de ensamble
Se encuentra a lo largo de 353 estaciones en mas de 5 millas
Segmentos de linea conectados
Lineas de acabado, chasis y ensamble final
El proceso requiere 769 miembros de equipo (nomina 17 dolares por hora)
Un equipo consta de 4 miembros y un lider
46 lideres de grupo y 10 gerentes asistentes
Trabajo estandarizado (secuencias y tiempos)
Examinar, clasificar, barrer y limpiar
Linea verde marca inicio produccion, roja final
Linea amarilla marcaba el 70% de la producción, si no era asi se jalaba el cordón "andon"
Se llamaba al lider de equipo para solucionar problema
Los errores se hacen evidentes, no se ocultan
La producción se detenia hasta solucionar el problema
Control de Producción
Planificación del proceso
"heijunka"
Balancear el pedido total en la secuencia diaria de producción
Proveedores se apegan a un tiempo de ciclo uniforme
Tarjetas "kanban"
Incluyen todos los datos de la pieza solicitada, el numero de ellas y la dirección en la linea de ensamble
Control de Calidad
Ingenieros resuelven problemas de calidad en el ensamble
20 inspectores patrullan por los puntos Problemáticos
En linea de ensamble final se devuelven los autos problemáticos a un grupo de ensamble
Información de regreso a los equipos apropiados, para mejorar la producción
Prevención de problemas antes de que ocurran
Compras
No importa el precio bajo de los proveedores, sino el costo bajo de producción de las piezas
El asiento
Costo 740 dolares
Fabricación e instalación
Sistema de demanda secuencial
Juego de asientos aparecia en la linea casi magicamente al tiempo que la carroceria cada 57 segundos
Manifiesto de KFS especificaba el estilo y el color del asiento
Sincronia con la linea de ensamble
Se fijaban los cuatro pernos de los asientos en el auto por medio de una llave automatica
El proveedor
Implementación del "kaisen" para instalar controles visuales, cortar inventario, reducir contenido de ensamble y dominar los cambios de herramental
Señales de problemas
A principios del 92 Camry tenia solo tres colores de asiento y cinco estilos
TMM único fabricante a nivel mundial de Camry
Se agregan ocho variaciones de asiento (mercado americano), diez variaciones (mercado europeo) y 18 variaciones (Medio oriente)
Tasa de producción en japón baja al 85%
Demasiados autos necesitaban operaciones fuera de linea
Se jalaba el cordón "andon para notificar que se iban a instalar los asientos defectuosos y luego se jalaba de nuevo para continuar con la producción
Si el auto requería repuesto se llevaba al área de estacionamiento de sobrantes
Durante la instalación del travesaño lateral trasero, un gancho debia ser instalado , pero a veces se quebraba y se desprendia
Gancho habría sido cambiado de metal a plastico
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